แนวทางสิ่งแวดล้อมในสถาปัตยกรรม มนุษย์และสถาปัตยกรรม

อัลกอริธึมโปรแกรมสำหรับการวิเคราะห์มิติ กระบวนการทางเทคโนโลยี

เซดอฟ อเล็กซานเดอร์ เซอร์เกวิช ,

นักศึกษาปริญญาโทที่คณะวิศวกรรมเครื่องกลของมหาวิทยาลัยเทคนิคแห่งรัฐโวลโกกราด .

การประยุกต์ใช้ระบบอัตโนมัติ งานออกแบบ(CAD) ช่วยลดความเข้มของแรงงานในการออกแบบและการออกแบบทางเทคโนโลยีได้อย่างมาก และยังช่วยให้คุณสร้างฐานข้อมูลของโซลูชันการออกแบบสำเร็จรูปสำหรับการปรับเปลี่ยนและใช้งานในภายหลัง

ภารกิจได้รับการตั้งค่าให้สร้างการวิเคราะห์มิติ CAD ของขนาดตามแนวแกนของชิ้นส่วนประเภท "เพลาขั้นบันได" ในกรณีนี้ การป้อนข้อมูลเริ่มต้นและเอาต์พุตของข้อมูลที่คำนวณจะต้องดำเนินการแบบโต้ตอบ ซึ่งทำได้อย่างสมเหตุสมผลที่สุดโดยใช้ซอฟต์แวร์ในตัว ระบบปฏิบัติการพร้อมกับอินเทอร์เฟซผู้ใช้แบบกราฟิก (เช่นวินโดวส์เอ็กซ์พี)

เครื่องมือการเขียนโปรแกรมสมัยใหม่ช่วยให้คุณสร้างระบบ CAD ขั้นสูงที่มีการโต้ตอบในระดับสูง การใช้การเขียนโปรแกรมเชิงภาพและเชิงวัตถุซึ่งเป็นมาตรฐานสำหรับเครื่องมือการเขียนโปรแกรมเหล่านี้ ช่วยลดเวลาในการพัฒนาโครงการโปรแกรม และช่วยปรับปรุงโครงสร้างเชิงตรรกะและลำดับชั้น

โปรแกรม “Size32” ที่นำเสนอในบทความนี้ถูกสร้างขึ้นในสภาพแวดล้อมการเขียนโปรแกรมฟรีลาซารัส (ภาษาปาสคาลวัตถุ) ) – อะนาล็อกของสภาพแวดล้อมที่มีการกระจายในเชิงพาณิชย์เดลฟี และเดิมถูกเรียบเรียงเพื่อทำงานด้านสถาปัตยกรรมฉัน 386 ที่ใช้ระบบปฏิบัติการ 32 บิตวินโดว์ XP/วิสต้า /7. คอมไพเลอร์ข้ามแพลตฟอร์มปาสกาลฟรี ช่วยให้คุณได้รับโค้ดที่ปฏิบัติการได้ รวมถึงระบบปฏิบัติการฟรีที่ใช้เคอร์เนลลินุกซ์ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญหากเป้าหมายคือการลดต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการนำ CAD ไปใช้ ข้อความโปรแกรมมี 1,542 บรรทัด เรียบเรียงภายใต้ชนะ 32 รูปแบบ โปรแกรมใช้พื้นที่ 13 เมกะไบต์

โครงสร้างโปรแกรมคือชุดของระบบอัลกอริธึมเชิงเส้นที่เกี่ยวข้อง 3 ระบบ:

- ระบบป้อนข้อมูลต้นทาง

- ระบบประมวลผลข้อมูล

เวคเซิร์ฟ

ซ่อมตู้เย็นที่บ้านจากผู้เชี่ยวชาญ รวดเร็วและมีคุณภาพสูง โทรเลย

remservis-kontur.rf

- ระบบส่งออกข้อมูลการคำนวณ

ปัจจัยการผลิตรวมถึง:

- รูปทรงของชิ้นงาน (จำนวนขั้นของเพลา, เส้นผ่านศูนย์กลางสัมพัทธ์)

- ขนาดตามแนวแกนของชิ้นงาน (ส่วนเบี่ยงเบน)

- ขนาดตามแนวแกนของชิ้นส่วน (ค่าที่มีความเบี่ยงเบน)

- ชื่อของการดำเนินงาน

- ลำดับมิติการทำงานในแต่ละการดำเนินการ

องค์ประกอบโครงสร้างหลักของพื้นที่ข้อมูลโปรแกรมคือบันทึกประเภทแทรซม์.

TRazm = บันทึก

BS: ไบต์ ;//ขนาดขึ้นอยู่กับพื้นผิวนี้

FS : ไบต์ ;//สู่พื้นผิวนี้

ชื่อ: จริง ;// เล็กน้อยมม

อี๋: จริง ;//ส่วนเบี่ยงเบนต่ำกว่ามม

เช่น: จริง ;//ส่วนเบี่ยงเบนบนมม

จบ;

โปรแกรมจัดให้มีอาร์เรย์ Razm [ j , i ] จาก N_OP_MAX * N_RAZ_MAX บันทึกประเภท TRazm (โดยที่ N_OP_MAX - จำนวนการดำเนินการสูงสุด (10) N_RAZ_MAX - จำนวนมิติสูงสุดในการดำเนินการ (5)ในขั้นตอนการป้อนข้อมูลเริ่มต้นอาร์เรย์จะถูกกรอก Razm [j, i] โดยที่ j – หมายเลขธุรกรรมฉัน – หมายเลขซีเรียลขนาด.

ส่วนที่อธิบายการอ่านข้อมูลจากฟิลด์:

//บันทึกระดับกลางจากช่องขนาด

Razm2.BS:= StrToInt(Razm_Inp.คำบรรยาย);

Razm2.FS:= StrToInt(Razm_Inp.คำบรรยาย);

Razm2.ชื่อ:= StrToFloat(Razm_Inp.คำบรรยาย);

Razm2.ei:= StrToFloat(Razm_Inp.คำบรรยาย);

Razm2.es:= StrToFloat(Razm_Inp.คำบรรยาย);

ดัชนี:= GetRazmIndex(Razm2.BS, Razm2.FS);

ที่นี่ข้อมูลจะถูกอ่านลงในบันทึกระดับกลางราซม์ 2 ซึ่งจะถูกคัดลอกไปยังองค์ประกอบอาร์เรย์ราซม์ [j, i]. ฟังก์ชัน GetRazmIndex ส่งคืนเลขลำดับของขนาดหากเนื้อหาของฟิลด์อินพุตระบุขนาดที่มีอยู่ หรือ 0 หากไม่มีขนาด

ตัวอย่างต่อไปนี้แสดงรายการในราซม์ [j, i].

//ป้อนข้อมูล

กับ Razm ทำ

เริ่ม

บีเอส:=ราซเอ็ม2.บีเอส;

เอฟเอส:= Razm2.FS;

ชื่อ:= Razm2.นอม;

อี๋:= Razm2.ei;

เช่น := Razm2.es;

จบ;

(ที่นี่ CurrentOp – จำนวนการดำเนินการที่อยู่ระหว่างการพิจารณา)

สามารถป้อนข้อมูลด้วยตนเอง สร้างกระบวนการทางเทคโนโลยีใหม่และยังสามารถอ่านจากดิสก์ได้ด้วย นามสกุลไฟล์ของโปรแกรมคือ * . TPD

ส่วนของอัลกอริทึมสำหรับการอ่านข้อมูลจากไฟล์

กำหนดไฟล์( F, OpenDialog.FileName); // การกำหนดชื่อไฟล์

รีเซ็ต(F);//เปิดไฟล์เพื่ออ่าน

Read(F, FB);//อ่านเนื้อหาของไฟล์

CloseFile(F);//ปิดไฟล์

N_เซนต์ : = FB.N_St;//จำนวนก้าว

D_เซนต์ : = FB.D_St;//เส้นผ่านศูนย์กลางขั้น

นับสป : = FB.CountOp;//จำนวนการดำเนินการ

OpNames : = FB.OpNames;//ชื่อการดำเนินการ

ราซม์ : = FB.Razm;//บันทึกขนาด

RazmOpCount : = FB.RazmOpCount;//จำนวนขนาดในแต่ละการดำเนินการ

เอฟบีที่นี่ – บันทึกระดับกลางประเภทเดียวกันด้วยเอฟ

การเขียนลงดิสก์ทำได้ในลักษณะเดียวกัน แต่แทนที่จะเป็นรีเซ็ต (F) ถูกเรียกโดย Rewrite (F)

การวิเคราะห์มิติของกระบวนการทางเทคนิคดำเนินการดังนี้

1. รายการขนาดทั้งหมดตั้งแต่ชิ้นงานไปจนถึงชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วจะถูกรวบรวม (โดยคำนึงถึงพื้นผิวที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการแปรรูป) (1)

2. มีการรวบรวมรายการมิติการปิดบัญชี

3. ขนาดการปิดแรกถูกเลือก และสำหรับขนาดนี้ จะมีการดำเนินการสำรวจเส้นทางแบบเรียกซ้ำของรายการขนาด (1) โดยนับจำนวนลิงก์และประเภทของลิงก์ (เพิ่มขึ้น ลดลง) ถ้าการเดินทางถึง "ทางตัน" ก็จะเริ่มไปตามเส้นทางใหม่ เป็นผลให้สำหรับขนาดปิดที่กำหนด โซ่มิติด้วย ปริมาณขั้นต่ำลิงค์

4. ย้ายไปยังมิติการปิดถัดไป ฯลฯ

5. การวิเคราะห์สายโซ่มิติโดยใช้วิธีที่ทราบ

วรรณกรรม

1. Korsakov, V. S. ระบบอัตโนมัติของการออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีในวิศวกรรมเครื่องกล / V. S. Korsakov, N. M. Kapustin, K. -X. เทมเพลฮอฟ, เอ็กซ์, ลิคเทนเบิร์ก; ภายใต้ทั่วไป

2. อาร์ หน่วย น.เอ็ม. คาปุสตินา. - ม.: วิศวกรรมเครื่องกล, 2528 - 304 น. Klimov, V.E. การพัฒนา CAD: ใน 10 เล่ม หนังสือ 7.ระบบกราฟิกCAD: ฝึกซ้อม คู่มือ / V. E. Klimov; เอ็ด วี.เอ. เปโตรวา - ม.: สูงกว่า. โรงเรียน พ.ศ. 2533 - 142 น. 5-06-000744-8.

ไอเอสบีเอ็น

เป้าหมายและวัตถุประสงค์

การเรียนรู้วิธีการวิเคราะห์มิติซึ่งทำให้สามารถมั่นใจในความแม่นยำของมิติผลลัพธ์เมื่อผลิตชิ้นส่วนจากช่องว่างเป็นหนึ่งในงานหลักของนักเทคโนโลยี

วัตถุประสงค์ของงานนี้คือเพื่อพัฒนาวิธีการในการระบุห่วงโซ่มิติที่กำหนดตำแหน่งของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลโดยสัมพันธ์กับฐานหรือพื้นผิวอื่น ๆ และแก้ไขปัญหาเหล่านี้เพื่อสร้างกระบวนการประมวลผลทางเทคโนโลยีงานนี้.

ดำเนินการตามโครงการดังต่อไปนี้

การคำนวณห่วงโซ่มิติทางเทคโนโลยี

ขนาดและค่าความแม่นยำ

ตัวอย่างการวิเคราะห์มิติ

มีการระบุการออกแบบชิ้นส่วนแล้ว

วัสดุ – เหล็ก 40х

ว่างเปล่า – ประทับตรา

เส้นทางการผลิต

ปฏิบัติการ 010. การเลี้ยว

สิ้นสุดการตัดแต่ง

ปฏิบัติการ 015. การเจียร

สิ้นสุดการบด

ข้าว. 1. ร่างการดำเนินงาน

ข้าว. 2. ขั้นตอนของการประมวลผลเนื้อหาการหมุน

ข้าว. 3. ขั้นตอนการประมวลผลพื้นผิวเรียบ

จำนวนการดำเนินการและการเปลี่ยนที่จำเป็นในระหว่างการประมวลผลและการรักษาคุณภาพความแม่นยำของมิติและความขรุขระของพื้นผิวที่เป็นไปได้ทางเศรษฐกิจนั้นได้รับมอบหมายตามคำแนะนำที่ระบุในรูปที่ 1 2, 3.

สำหรับผู้ที่แสดงในรูป. 1. การดำเนินงาน เราจะกำหนดความคลาดเคลื่อนให้กับมิติผลลัพธ์ตามคุณสมบัติที่แนะนำ

ปฏิบัติการ ขนาด 010 - 0.20

ปฏิบัติการ 020 - 0.15

เมื่อใช้แบบร่างของการทำงานและการวาดชิ้นส่วนเราจะเปิดห่วงโซ่มิติด้วยลิงค์ปิด T ซึ่งไม่ได้รับการสนับสนุนโดยตรงและได้รับเป็นฟังก์ชันของลิงค์ที่เหลือ (รูปที่ 4)

ข้าว. 4. แผนภาพลูกโซ่มิติ = - +

ต

เราตรวจสอบความเป็นไปได้ในการแก้ปัญหาอะไร

ความอดทนต่อขนาดของลิงค์ปิดจะต้องเป็น

0,20 + 0,15 + 0,08 = 0,43

เนื่องจากต้องใช้ความคลาดเคลื่อน 0.2 มม. เส้นทางการประมวลผลที่นำเสนอจึงไม่อนุญาตให้ทำงานโดยไม่มีข้อบกพร่อง

จำเป็นต้องลดความคลาดเคลื่อนของขนาดผลลัพธ์ ให้เราแนะนำการดำเนินการเพิ่มเติม

020 – การเจียรปลายก้าน (รูปที่ 5)

ปฏิบัติการ 020 การบด

เจียรปลายโดยคงขนาดไว้

ข้าว. 5. ภาพร่างการเจียรปลายก้าน

ให้เราวิเคราะห์ห่วงโซ่มิติผลลัพธ์ โดยที่ลิงค์ปิดคือค่าเผื่อ

(1)

ขนาดที่อนุญาต (แย้มยิ้ม 020; แย้มยิ้ม 010) (2)

ลิงก์ปิดคือค่าเผื่อซึ่งกำหนดตามข้อมูลการทดลองและสถิติจากตารางหรือจากการคำนวณ

ยอมรับค่าเผื่อการบด

ความทนทานต่อการเจียร (-0.06)

การแก้ห่วงโซ่มิติ

ลองแทนค่าที่พบลงในสมการ (1) แล้วหาคำตอบ

จากสมการ (1):

โดยคำนึงถึงขนาดของชิ้นงานเป็นแบบสองด้านเราจึงกำหนด

ตารางขนาดฟรี

4. ลำดับและคุณสมบัติของการสร้างโซ่มิติ

วาดภาพชิ้นส่วนแล้วนำไปใช้ แกนประสานงาน- ชิ้นส่วนดังกล่าวแสดงอยู่ในโครงที่จำเป็น ไม่จำเป็นต้องขยายขนาด

กำหนดหมายเลขพื้นผิวทั้งหมดตามพิกัด

วาดเส้นแนวตั้งจากแต่ละพื้นผิว

วาดขนาดที่สอดคล้องกันของชิ้นส่วนระหว่างเส้นแนวตั้ง

มิติถูกตั้งค่าเพื่อไม่ให้เชนมิติไม่ปิด

ตามเส้นทางที่ยอมรับ มิติข้อมูลที่ได้รับจากการดำเนินการแต่ละครั้งจะถูกพล็อต การดำเนินการแต่ละครั้งจะคั่นด้วยเส้นแนวนอน

ระบบการปรับขนาดที่ได้จะก่อให้เกิดห่วงโซ่มิติ

ร.ท. ไม่ควรรวมค่าเผื่อสำหรับลิงค์ปิดของลูกโซ่อื่น ๆ เป็นลิงค์ส่วนประกอบเช่น ค่าเผื่อซึ่งเป็นลิงค์ปิดต้องเป็นหนึ่ง

โดยการตัดสินใจของร.ท. กำหนดขนาดการปฏิบัติงานรวมถึงขนาดของชิ้นงานโดยกำหนดความคลาดเคลื่อนที่สมเหตุสมผลทางเศรษฐกิจให้กับพวกเขา การคำนวณเริ่มต้นจากห่วงโซ่สุดท้ายไปจนถึงการดำเนินการเริ่มต้น

ความคลาดเคลื่อนสำหรับขนาดของการเปลี่ยนของการดำเนินการทั้งหมด ยกเว้นการดำเนินการขั้นสุดท้ายนั้นถูกกำหนดขึ้นตามคุณภาพทางเศรษฐกิจของความแม่นยำของวิธีการประมวลผลแต่ละวิธี (รูปที่ 1,2) ขอแนะนำให้ตั้งค่าความคลาดเคลื่อน "เข้าสู่ร่างกาย" เช่น สำหรับผู้ชาย (เพลา) – ที่มีเครื่องหมาย “ลบ” และสำหรับผู้หญิง (รู) – ที่มีเครื่องหมาย “บวก”

เมื่อตั้งค่าความคลาดเคลื่อน คุณต้องจำไว้ว่าขนาดของชิ้นงานมีความเบี่ยงเบนสูงสุดทั้งสองทิศทางจากค่าที่ระบุ

ก่อนตัดสินใจร.ต. มีความจำเป็นต้องกำหนดเบี้ยเลี้ยงการดำเนินงานเพราะว่า ตามกฎแล้วคือลิงก์ปิด

เบี้ยเลี้ยงสำหรับ เครื่องจักรกลพื้นผิวของช่องว่างที่มีการประทับตราจะแสดงอยู่ในตาราง การกระจายค่าเผื่อระหว่างขั้นตอนการประมวลผลจะดำเนินการตามเส้นทางการประมวลผลที่กำหนด

ค่าเผื่อ (ต่อด้าน) สำหรับการตัดเฉือนช่องว่างที่มีการประทับตรา mm

อ้างอิง.

1. คู่มือเทคโนโลยี-วิศวกรรมเครื่องกล ใน 2 เล่มเอ็ด เอ.จี. Kosilova และ R.K. Meshcheryakova, M.: วิศวกรรมเครื่องกล, 1986 T.1.

2. เอเอเอ มาทาลิน. เทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล ล.: วิศวกรรมเครื่องกล 2128.

งานห้องปฏิบัติการ №12

เมื่อพัฒนา TP สำหรับการประกอบผลิตภัณฑ์ งานในการเลือกวิธีการและวิธีการรับรองความถูกต้องของอุปกรณ์ (ผลิตภัณฑ์) มักจะเกิดขึ้นเสมอ แก้ไขได้โดยการคำนวณห่วงโซ่มิติของผลิตภัณฑ์ (ชุดประกอบ) ซึ่งดำเนินการเพื่อกำหนดความเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้นในตัวบ่งชี้ความแม่นยำของผลิตภัณฑ์โดยระบุความเบี่ยงเบนของแต่ละองค์ประกอบของห่วงโซ่มิติจากส่วนประกอบที่มี ผลกระทบที่ใหญ่ที่สุดต่อพารามิเตอร์เอาต์พุตหรือตัวบ่งชี้การทำงานของอุปกรณ์ (ผลิตภัณฑ์)

ในเอกสารการออกแบบ ขนาดและความคลาดเคลื่อนสำหรับพารามิเตอร์เอาท์พุตของผลิตภัณฑ์มักจะระบุตามวัตถุประสงค์การบริการของชิ้นส่วน การประกอบ หรืออุปกรณ์ อย่างไรก็ตาม ในบางกรณี ข้อกำหนดของมิติหรือระบบดังกล่าวสำหรับการจัดเรียงอาจไม่สอดคล้องกับเทคโนโลยีที่เลือก หรือไม่สามารถวัดขนาดเหล่านี้ได้โดยตรง นอกจากนี้เมื่อพัฒนาชุดประกอบ TP เกือบทุกครั้งจำเป็นต้องแก้ปัญหาในการเลือกวิธีการทางเทคโนโลยีและวิธีการทางเทคโนโลยีเพื่อให้มั่นใจในความถูกต้องของอุปกรณ์ กำจัดข้อบกพร่องที่ปรากฏตามมา งานที่แตกต่างกันมิติข้อมูลอนุญาตให้มีการตรวจสอบทางเทคโนโลยีของเอกสารการออกแบบการวิเคราะห์และการคำนวณห่วงโซ่มิติของผลิตภัณฑ์ โดยขึ้นอยู่กับผลลัพธ์ มิติการออกแบบและความคลาดเคลื่อนสามารถถูกแทนที่ด้วยมิติทางเทคโนโลยี อย่างไรก็ตาม การเปลี่ยนดังกล่าวจะต้องรักษาขนาดการออกแบบและความคลาดเคลื่อนทั้งหมดไว้ มิติการออกแบบและเทคโนโลยีที่ระบุในเอกสารสามารถคำนวณใหม่ได้สูงสุดต่ำสุดเมื่อสันนิษฐานว่ามิติของผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่ประกอบเป็นห่วงโซ่มิตินั้นได้รับการเติมเต็มตามค่าขีด จำกัด หรือตามทฤษฎีความน่าจะเป็นเมื่อรวมกัน การเบี่ยงเบนขนาดของแต่ละบุคคลถือเป็นปรากฏการณ์แบบสุ่ม วิธีการคำนวณสูงสุด-ขั้นต่ำสอดคล้องกับวิธีปฏิบัติด้านการผลิตอย่างสมบูรณ์ที่สุด

รูปที่ 4

ในรูป รูปที่ 4 แสดง GM ที่กำลังศึกษาอยู่

ขนาด A2, A3, A5 – เพิ่มขึ้น; A1, A4 – ลดลง

АΔ – การปิด – ขนาดของช่องว่างระหว่างโรเตอร์และตัวเรือน

นอกจากนี้เรายังคำนึงถึงการกระจัดของวงแหวนด้านในของ w/p ที่สัมพันธ์กับวงแหวนด้านนอกด้วย จำนวนออฟเซ็ต

ช่องว่างคือ:

7. อุปกรณ์ควบคุม

7.1 คำอธิบายและหลักการทำงานของอุปกรณ์

ภายใน โครงการหลักสูตรมีการพัฒนาอุปกรณ์ควบคุมที่ควรดำเนินการส่งวงแหวนรอบนอกของ sh/p ไปยังตัวเรือน GM จำเป็นต้องใช้แรงในแนวแกน 15 กก. กับวงแหวนรอบนอกของ w/p และยังจำเป็นต้องบันทึกการเคลื่อนที่ของวงแหวนนี้ด้วยความแม่นยำอย่างน้อย 0.0001 มม.

หนึ่งในตัวเลือกสำหรับอุปกรณ์ดังกล่าวแสดงในรูปที่ 5

อุปกรณ์เป็นเพลท pos. 10 ซึ่งวางอยู่บนชั้นวาง 4 อัน

ตัวอุปกรณ์ที่มีวงแหวน sh/p ได้รับการติดตั้งแยกกันในตำแหน่งเพลต 15 จากนั้นจึงเสียบเข้ากับตำแหน่งหน้าแปลน 18 โดยใช้ตำแหน่งติดตั้งแบบดาบปลายปืน 1 ในขณะที่ปลายด้านบนของตัวเครื่องติดกับตำแหน่งวงแหวนซีล หมายเลข 25 ติดกาวบนแผ่น 10 ซึ่งช่วยให้คุณกำจัดฟันเฟืองที่เป็นไปได้และปกป้องพื้นผิวของเคส GM จากความเสียหายทางกล

รูปที่ 6. ตำแหน่งจาน 15 พร้อมตัวเรือน GM

หน้าแปลน ตำแหน่ง 18 ยึดไว้ใต้แผ่นด้วยสกรู 6 ตัว ตำแหน่ง 20 มีการติดตั้งวงเล็บบนจานซึ่งยึดเยื้องศูนย์เมื่อหมุนรอบแกนตำแหน่ง 9 ตัวดันตำแหน่ง 16 จะเคลื่อนที่ไปข้างหน้า ตัวดันจะบีบอัดสปริงตำแหน่ง 12 ซึ่งส่งแรงจากการหมุนของเยื้องศูนย์ไปยังเพลาตำแหน่ง 3 ซึ่งกดบนวงแหวนทำให้เกิดแรงที่ต้องการ 15 กิโลกรัม ต้องตรวจสอบขนาดของแรงระหว่างการทำงานโดยใช้สเกลที่ส่วนท้ายของตัวดัน ตำแหน่ง 16 ตัวชี้ตำแหน่ง 17 ถูกขันเข้ากับตำแหน่งเพลา 3 ในกระบวนการวัดแรงนั้นถือว่าตำแหน่งของมันไม่เปลี่ยนแปลง (เคลื่อนที่ได้หนึ่งในสิบของไมครอน) ในขณะที่ตัวดันสามารถเคลื่อนที่ได้สูงถึง 8 มม. (หลังจากนั้นเพื่อปกป้องผลิตภัณฑ์และยืดอายุการใช้งานของสปริงของอุปกรณ์ ปลายล่างของตัวดันถึงจุดหยุดในตำแหน่งวงเล็บ 8)

ตามข้อกำหนดทางเทคนิคของ GM เหมาะสำหรับการประกอบครั้งต่อไป หากแรง 15 กก. ทำให้เกิดการเคลื่อนตัวของเข็มไมโครเคเตอร์ระหว่างการวัด 3 ทบไม่เกิน 0.0004 มม. และเพื่อตรวจสอบการเคลื่อนไหวสัมพัทธ์ อุปกรณ์ประกอบด้วยไมโครแคเตอร์ 01IGPV pos 28 ซึ่งแคลมป์ (หมายเลข 7) ติดตั้งอยู่บนขาตั้งหมายเลข 13 การปรับตำแหน่งของไมโครแคเตอร์ตามตำแหน่งนำนั้นดำเนินการด้วยสกรูตำแหน่ง 4 และไมโครแคเตอร์ถูกยึดไว้ในตำแหน่งแคลมป์ 7 ก่อนที่จะออกแรงกดที่วงแหวน sh/p ต้องนำหัววัดของไมโครเกเตอร์ไปที่คอนโซลเพลา ตำแหน่ง 3 และตั้งค่ามาตราส่วนไมโครเคเตอร์เป็นศูนย์ การเคลื่อนที่ของตำแหน่งเพลา 3 ซึ่งวัดโดยไมโครแคเตอร์ จะเท่ากับการเคลื่อนที่ของวงแหวน sh/p

ส่วนหลักของอุปกรณ์คือตำแหน่งสปริง 12 ซึ่งแรงที่ส่งไปยังตำแหน่งเพลา 3 ขึ้นอยู่กับ ต่อไปนี้คือการคำนวณของสปริงนี้

7.2. การคำนวณสปริง
เราจะคำนวณสปริงตามความต้องการในการสร้างแรง F 2 = 15 กก. (~150 N) โดยมีระยะขอบอย่างน้อย 15-20% (F 3 = 180 N) และขนาดที่เป็นไปได้ เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกไม่เกิน 15 มม. และความสูงอิสระของสปริงไม่เกิน 20 มม. โดยมีระยะชักทำงาน h=7 มม.	วัสดุ: ลวดตาม GOST 9389 เหล็กกล้าคาร์บอน
ชุบแข็งด้วยน้ำมัน	ตัวเลือกการออกแบบสำหรับการหมุนรองรับ:
กดขัด
เส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นลวด (แกน) d=
เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก D1=
เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย D=
ความยาวสปริงไม่มีโหลด L0=
จำนวนรอบการทำงานของ n=
จำนวนรอบทั้งหมด n1=
ความยาวใช้งาน L2=
ความยาวเมื่อเลี้ยวสัมผัส L3=
ความแข็งของสปริง c=

จังหวะสปริง h=

มาคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นลวดและสปริงเบื้องต้นกัน ลองใช้ดัชนีสปริงกัน

ค=6 อิทธิพล K ของความโค้งของวงเลี้ยว

ค่าเค=1.24 τ สำหรับของวัสดุนี้

ที่ ∅ 2…2.5 มม. ~ 950 MPa

เส้นผ่านศูนย์กลางลวด:

เส้นผ่านศูนย์กลางสปริง:

D=c*d=13.2 – เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย

D n =D+d=15.4 – เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก

เลือกสปริงตาม GOST 13766-86

ตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดคือตำแหน่ง 407

สำหรับฤดูใบไม้ผลินี้:

เรามาชี้แจงการคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย:

เส้นผ่าศูนย์กลาง=15-2.1=12.9 มม

ความแข็งของสปริง:

จำนวนรอบการทำงาน:

n=C 1 /C=97/21.5=4

การเสียรูปสูงสุด:

แล 3 =F 3 /C=180/21.5=8.3 มม

จำนวนรอบทั้งหมด:

ไม่มี 1 =n+n 2 =4+2=6

สนามสปริง:

ความสูงของสปริงเมื่อเปลี่ยนรูปสูงสุด:

ความสูงของสปริงฟรี:

การวิเคราะห์ทางเทคโนโลยี

การวิเคราะห์ทางเทคโนโลยีของชิ้นส่วนช่วยให้มั่นใจในการปรับปรุงตัวบ่งชี้ทางเทคนิคและเศรษฐกิจของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่พัฒนาแล้ว และเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่สำคัญที่สุดของการพัฒนาเทคโนโลยี

งานหลักในการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนคือการลดแรงงานและความเข้มของโลหะที่เป็นไปได้ และความเป็นไปได้ในการประมวลผลชิ้นส่วนโดยใช้วิธีที่มีประสิทธิภาพสูง สิ่งนี้ช่วยให้เราลดต้นทุนการผลิตได้

วัสดุที่ใช้ในการผลิตคือเหล็ก 40X ซึ่งเป็นวัสดุที่มีราคาไม่แพงนักแต่ในขณะเดียวกันก็มีวัสดุที่ดีด้วย คุณสมบัติทางกายภาพและเคมีมีความแข็งแรงเพียงพอ สามารถแปรรูปได้ดี และผ่านกรรมวิธีทางความร้อนได้ง่าย

การออกแบบชิ้นส่วนทำให้สามารถใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีมาตรฐานและมาตรฐานสำหรับการผลิตได้

ดังนั้นการออกแบบชิ้นส่วนจึงถือว่ามีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี

1. พื้นผิว 1 ทำขึ้นในรูปแบบของชิ้นส่วนที่มีร่อง

2. Surface 2 เป็นแบบรับน้ำหนัก ดังนั้นจึงไม่มีข้อกำหนดที่เข้มงวด

3. Surface 3 ใช้สำหรับติดต่อภายนอกด้วย พื้นผิวด้านในข้อมือ ดังนั้นจึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวด พื้นผิวถูกขัดเงาจนได้ความหยาบ Ra 0.32 µm

4. Surface 4 เป็นแบบรับน้ำหนัก ดังนั้นจึงไม่มีข้อกำหนดที่เข้มงวด

5. Surface 5 ยังเป็นพื้นผิวรับน้ำหนักและมีไว้สำหรับรองรับแบริ่ง ดังนั้นจึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวด พื้นผิวมีความหยาบ Ra 1.25 µm

6. พื้นผิว 6 ทำเป็นรูปร่องซึ่งจำเป็นสำหรับการถอดล้อเจียร ไม่เหมาะสมที่จะกำหนดข้อกำหนดที่เข้มงวด

7. Surface 7 สามารถรับน้ำหนักได้และไม่จำเป็นต้องกำหนดข้อกำหนดที่เข้มงวด

8. ด้านข้างของฟันมีส่วนร่วมในงานและกำหนดทั้งความทนทานของเครื่องและเสียง ดังนั้นด้านข้างของฟันและฟันของพวกเขา ตำแหน่งสัมพัทธ์มีข้อกำหนดหลายประการทั้งในด้านความแม่นยำของตำแหน่งและคุณภาพพื้นผิว (Ra 2.5 µm)

9. Surface 9 สามารถรับน้ำหนักได้และไม่จำเป็นต้องกำหนดข้อกำหนดที่เข้มงวด

10. พื้นผิว 10 ทำเป็นรูปร่องซึ่งจำเป็นสำหรับการถอดล้อเจียร ไม่เหมาะสมที่จะกำหนดข้อกำหนดที่เข้มงวด

11. พื้นผิว 11 เป็นพื้นผิวรับน้ำหนักและมีไว้สำหรับรองรับแบริ่ง ดังนั้นจึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวด พื้นผิวมีความหยาบ Ra 1.25 µm

12. Surface 12 เป็นแบบรับน้ำหนัก ดังนั้นจึงไม่มีข้อกำหนดที่เข้มงวด

13. พื้นผิว 13 ใช้เพื่อสัมผัสพื้นผิวด้านในของข้อมือ ดังนั้นจึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวด พื้นผิวถูกขัดเงาจนได้ความหยาบ Ra 0.32 µm

14. Surface 14 เป็นแบบรับน้ำหนัก ดังนั้นจึงไม่มีข้อกำหนดที่เข้มงวด

15. พื้นผิว 15 นำเสนอในรูปแบบของรูกุญแจซึ่งออกแบบมาเพื่อส่งแรงบิดจากเพลาเกียร์ไปยังลูกรอกสายพาน Rz 20 μm

16. Surface 16 มีร่องซึ่งทำหน้าที่ถอดเครื่องมือตัดเกลียวออก

17. Surface 17 ทำขึ้นในรูปแบบของรูกุญแจสำหรับยึดแหวนรองล็อค Rz 40 μm

18. พื้นผิว 18 เป็นเกลียวสำหรับน็อตซึ่งทำหน้าที่ในการขันรอก Ra 2.5 ไมครอน

ฉันพิจารณาข้อกำหนดสำหรับตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวที่จะกำหนดอย่างเหมาะสม

ปัจจัยสำคัญประการหนึ่งคือวัสดุที่ใช้สร้างชิ้นส่วน ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์การบริการของชิ้นส่วน เป็นที่ชัดเจนว่าชิ้นส่วนทำงานภายใต้อิทธิพลของโหลดแบบวนสลับที่มีนัยสำคัญ

จากมุมมองของการซ่อมแซม ส่วนนี้ค่อนข้างมีความรับผิดชอบเนื่องจากเพื่อที่จะเปลี่ยนใหม่จำเป็นต้องถอดชุดประกอบทั้งหมดออกจากชุดเครื่องจักรและเมื่อทำการติดตั้งให้จัดแนวกลไกคลัตช์

ปริมาณ

ตารางที่ 1.3 - การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบชิ้นส่วน

ชื่อพื้นผิว	ปริมาณ พื้นผิว ชิ้น	จำนวนพื้นผิวมาตรฐาน ชิ้น	คุณภาพ ความแม่นยำด้านไอที	พารามิเตอร์ ความหยาบ Ra, µm
ปลาย L=456มม
ปลาย L=260มม
ปลาย L=138มม
ปลาย L=48มม
รูตรงกลาง Ш 3.15มม
เส้นโค้ง D8x36x40D
ลบมุม 2x45°
ฟัน Ш65.11มม
ร่อง 3±0.2
ร่อง 4±0.2
รูกุญแจ 8P9
รูกุญแจ 6P9
เกลียว M33x1.5-8q
รู Ш5 มม
รูเกลียว M10x1-7N
เทเปอร์ 1:15

ค่าสัมประสิทธิ์การรวมองค์ประกอบโครงสร้างของชิ้นส่วนถูกกำหนดโดยสูตร

โดยที่ Qу.е คือจำนวนองค์ประกอบโครงสร้างที่ได้มาตรฐานของชิ้นส่วน ชิ้น

ถาม- จำนวนทั้งหมดองค์ประกอบโครงสร้างของชิ้นส่วนชิ้น

ชิ้นส่วนมีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี ตั้งแต่ 0.896>0.23

อัตราการใช้วัสดุถูกกำหนดโดยสูตร

โดยที่ md คือมวลของชิ้นส่วน, kg;

mз คือมวลของชิ้นงาน, กิโลกรัม

ชิ้นงานมีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี เนื่องจาก 0.75 = 0.75

ค่าสัมประสิทธิ์ความแม่นยำในการประมวลผลถูกกำหนดโดยสูตร

คุณภาพความแม่นยำโดยเฉลี่ยอยู่ที่ไหน

ชิ้นส่วนนี้เป็นเทคโนโลยีต่ำตั้งแต่ 0.687<0,8

ค่าสัมประสิทธิ์ความหยาบผิวถูกกำหนดโดยสูตร

โดยที่ Bsr คือความหยาบผิวโดยเฉลี่ย

ชิ้นส่วนนี้เป็นเทคโนโลยีต่ำตั้งแต่ 0.81< 1,247

จากการคำนวณ เราสามารถสรุปได้ว่าชิ้นส่วนนั้นมีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีในแง่ของค่าสัมประสิทธิ์การรวมและค่าสัมประสิทธิ์การใช้วัสดุ แต่ไม่ก้าวหน้าทางเทคโนโลยีในแง่ของค่าสัมประสิทธิ์ความแม่นยำในการประมวลผลและค่าสัมประสิทธิ์ความหยาบของพื้นผิว

การวิเคราะห์มิติของการเขียนแบบชิ้นส่วน

เราเริ่มต้นการวิเคราะห์มิติของการวาดชิ้นส่วนโดยการกำหนดหมายเลขพื้นผิวของชิ้นส่วนที่แสดงในรูปที่ 1.3

รูปที่ 1.3-การกำหนดพื้นผิว

รูปที่ 1.4-ขนาดของพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วน

กำลังสร้างกราฟมิติในรูปที่ 1.5

รูปที่ 1.5 -- การวิเคราะห์มิติของพื้นผิวการทำงานของชิ้นส่วน

เมื่อสร้างการวิเคราะห์เชิงมิติ เราได้กำหนดมิติทางเทคโนโลยีและความคลาดเคลื่อนสำหรับการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีแต่ละครั้ง พิจารณาความเบี่ยงเบนตามยาวของขนาดและค่าเผื่อ และคำนวณขนาดของชิ้นงาน กำหนดลำดับการประมวลผลของพื้นผิวแต่ละส่วนของชิ้นส่วน เพื่อให้มั่นใจว่า ความแม่นยำของมิติที่ต้องการ

คำจำกัดความของประเภทการผลิต

เราเลือกประเภทการผลิตล่วงหน้าโดยพิจารณาจากมวลของชิ้นส่วน m = 4.7 กก. และโปรแกรมการผลิตประจำปีของชิ้นส่วน B = 9000 ชิ้น การผลิตแบบอนุกรม

ส่วนอื่น ๆ ทั้งหมดของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่พัฒนาแล้วนั้นขึ้นอยู่กับการเลือกประเภทการผลิตที่ถูกต้อง ในการผลิตขนาดใหญ่ กระบวนการทางเทคโนโลยีได้รับการพัฒนาและมีอุปกรณ์ครบครัน ซึ่งช่วยให้สามารถสับเปลี่ยนชิ้นส่วนได้และมีความเข้มของแรงงานต่ำ

ส่งผลให้ต้นทุนสินค้าลดลง การผลิตขนาดใหญ่เกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติของกระบวนการผลิตมากขึ้น ค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงานในการผลิตขนาดกลางคือ Kz.o = 10-20

การผลิตขนาดกลางมีลักษณะเฉพาะด้วยผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายที่ผลิตหรือซ่อมแซมในชุดเล็กๆ ที่ทำซ้ำเป็นระยะๆ และมีปริมาณผลผลิตที่ค่อนข้างน้อย

ในสถานประกอบการผลิตขนาดกลาง ส่วนสำคัญของการผลิตประกอบด้วยเครื่องจักรสากลที่ติดตั้งทั้งการปรับพิเศษและสากลและอุปกรณ์สำเร็จรูปสากลซึ่งช่วยลดความเข้มข้นของแรงงานและลดต้นทุนการผลิต

การวิเคราะห์มิติและห่วงโซ่มิติ

ข้อมูลทั่วไปเกี่ยวกับการวิเคราะห์มิติ คำจำกัดความพื้นฐาน

การคำนวณค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับขนาดของชิ้นส่วนข้อต่อ (เพลา - รู) นั้นค่อนข้างง่าย ช่วยให้สามารถแก้ไขปัญหาต่างๆ มากมายเกี่ยวกับทฤษฎีความแม่นยำและความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้ในเทคโนโลยี อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัติในเครื่องจักรและกลไก เครื่องมือ และอุปกรณ์ทางเทคนิคอื่นๆ ตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนและพื้นผิวของชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อในผลิตภัณฑ์จะขึ้นอยู่กับขนาดการผสมพันธุ์ที่มากกว่า (สามหรือมากกว่า) หนึ่งในวิธีการกำหนดความคลาดเคลื่อนที่เหมาะสมที่สุดสำหรับทุกคน มิติที่เกี่ยวข้องกับโครงสร้างและ (หรือ) เชิงหน้าที่ในผลิตภัณฑ์ก็คือ การวิเคราะห์มิติซึ่งดำเนินการตามการคำนวณ โซ่มิติ- ความสัมพันธ์ระหว่างมิติและการเบี่ยงเบนที่อนุญาตซึ่งควบคุมตำแหน่งของพื้นผิวและแกนของทั้งส่วนเดียวและหลายส่วนในหน่วยหรือผลิตภัณฑ์เรียกว่า การเชื่อมต่อมิติของชิ้นส่วน .

ลูกโซ่มิติคือชุดของขนาด ก่อตัวเป็นวงปิดและมีส่วนร่วมในการแก้ไขปัญหาโดยตรง (GOST 16319-80)

การใช้การคำนวณห่วงโซ่มิติและการวิเคราะห์มิติ งานต่อไปนี้จะได้รับการแก้ไข:

ขนาดและพารามิเตอร์ที่รับผิดชอบของชิ้นส่วนและชุดประกอบได้รับการกำหนดขึ้นซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์

มีการระบุขนาดที่ระบุและการเบี่ยงเบนสูงสุด

มาตรฐานความแม่นยำสำหรับเครื่องจักร เครื่องมือ ตลอดจนส่วนประกอบและชิ้นส่วนได้รับการคำนวณและ (หรือ) ระบุ

ฐานเทคโนโลยีและการวัดผลได้รับการพิสูจน์แล้ว

การคำนวณทางมาตรวิทยาดำเนินการเพื่อกำหนดค่าความผิดพลาดที่อนุญาต (ตำแหน่งของชิ้นส่วนเมื่อทำการวัดเครื่องมือวัดและวิธีการวัด)

เครื่องมือวัดได้รับการคัดเลือกเพื่อควบคุมการดำเนินการในกระบวนการผลิต การทดสอบ การควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วน ฯลฯ

ปัญหาของการวิเคราะห์มิติได้รับการแก้ไขบนพื้นฐานของทฤษฎีลูกโซ่มิติ การคำนวณโซ่มิติเป็นขั้นตอนที่จำเป็นในการออกแบบเครื่องจักรและอุปกรณ์

คุณสมบัติหลักของห่วงโซ่มิติ:

สายโซ่มิติสามารถรวมได้เฉพาะมิติที่ใช้งานได้จริงและ (หรือ) ที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบ ช่วยให้สามารถแก้ปัญหาการออกแบบ เทคโนโลยี การวัด หรืองานอื่น ๆ ที่กล่าวถึงข้างต้น

มิติที่รวมอยู่ในห่วงโซ่มิติควรสร้างรูปทรงปิดเสมอ

ขนาดทางเข้า กล่อง e เข้าสู่ห่วงโซ่มิติเรียกว่าลิงก์

การเชื่อมโยงในห่วงโซ่มิติที่เป็นจุดเริ่มต้นเมื่อตั้งค่าปัญหา (เช่นระหว่างการออกแบบ) หรือลิงก์สุดท้ายที่ได้รับอันเป็นผลมาจากการแก้ปัญหาที่กำหนด (เช่นเทคโนโลยี) เรียกว่า ต่อท้าย.

มีลิงค์ปิดหนึ่งลิงค์ในห่วงโซ่มิติเสมอ ส่วนต่อที่เหลือของห่วงโซ่มิติ (ตัวเลขใดๆ (2 ตัวขึ้นไป)) เรียกว่าส่วนประกอบ ลิงค์ส่วนประกอบสามารถเพิ่มหรือลดได้

เพิ่มขึ้นเรียกว่าลิงค์ประกอบ ด้วยการเพิ่มขึ้นใคร เพิ่มขึ้นลิงค์ปิด

ลดลงพวกเขาเรียกลิงค์องค์ประกอบ ด้วยการเพิ่มขึ้นใคร ลดลงลิงค์ปิด

ลิงค์ของห่วงโซ่มิติในแผนภาพถูกกำหนดด้วยอักษรตัวใหญ่พร้อมดัชนีดิจิทัลลำดับ (1,2,..,n) สำหรับลิงค์คอมโพสิต และดัชนีสามเหลี่ยม (A) สำหรับลิงค์ปิด

ตัวอย่างเช่น โซ่มิติ A

หากต้องการไฮไลต์ลิงก์ส่วนประกอบที่เพิ่มขึ้นและลดลง จะมีเครื่องหมายลูกศรอยู่เหนือตัวอักษร:

ลูกศรชี้ไปทางขวาเพื่อเพิ่มลิงค์ A 1, A 2;

ลูกศรชี้ไปทางซ้ายเพื่อลดลิงค์: B 1, B 2

เมื่อสร้างแผนภาพลูกโซ่มิติ จะมีการวิเคราะห์แบบผลิตภัณฑ์

(เช่น การวาดภาพชิ้นส่วน (รูปที่ 3.1 ก) ผลิตภัณฑ์ประกอบ (รูปที่ 3.1 ข))

1. กำหนดพื้นผิวของชิ้นส่วนที่กำหนดโดยฐานการออกแบบและการวัด

2. กำหนดขนาดของชิ้นส่วนซึ่งสามารถวัดได้โดยการวัดโดยตรงจากฐานการออกแบบ

3. กำหนดขนาดของชิ้นส่วนเพื่อประเมินความแม่นยำที่จำเป็นในการสร้างและคำนวณโซ่มิติในขณะที่ยังคงรักษาพื้นฐานการออกแบบไว้

4. กำหนดขนาดของชิ้นส่วนเพื่อประเมินความถูกต้องแนะนำให้กำหนดพื้นผิวฐานใหม่ (ไม่ตรงกับฐานการออกแบบ) จากมิติเหล่านี้ จำเป็นต้องแยกแยะระหว่างมิติที่สามารถวัดได้โดยการวัดโดยตรงจากฐานใหม่ และมิติ เพื่อประเมินความแม่นยำซึ่งจำเป็นต่อการสร้างและคำนวณลูกโซ่มิติ

สาระสำคัญของการวิเคราะห์มิติของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ออกแบบคือการแก้ปัญหาผกผันสำหรับห่วงโซ่มิติทางเทคโนโลยี

การวิเคราะห์มิติทำให้สามารถประเมินคุณภาพของกระบวนการทางเทคโนโลยีโดยเฉพาะ เพื่อพิจารณาว่าจะรับประกันการปฏิบัติตามมิติการออกแบบที่ไม่สามารถรักษาได้โดยตรงระหว่างการประมวลผลชิ้นงานหรือไม่ เพื่อค้นหาค่าจำกัดของค่าเผื่อการประมวลผลและ เพื่อประเมินความเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพที่ต้องการของชั้นพื้นผิวของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลและ (หรือ) ความสามารถในการลบค่าเผื่อโดยไม่ต้องใช้เครื่องมือตัดมากเกินไป

ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการวิเคราะห์เชิงขนาดได้แก่ การเขียนแบบของชิ้นส่วน การเขียนแบบของชิ้นงานดั้งเดิม และกระบวนการทางเทคโนโลยีในการผลิตชิ้นส่วน