Екологичен подход в архитектурата. Човекът и архитектурата

Програмен алгоритъм за размерен анализ технологични процеси

Седов Александър Сергеевич ,

магистър във факултета по машиностроене на Волгоградския държавен технически университет .

Приложение на системи за автоматизация проектантска работа(CAD) значително намалява трудоемкостта на проектирането и технологичния дизайн, а също така ви позволява да създавате бази данни с готови дизайнерски решения за тяхното последващо изменение и използване.

Задачата беше да се създаде CAD размерен анализ на аксиалните размери на части от типа „стъпаловиден вал“. В този случай въвеждането на първоначалните данни и извеждането на изчислените данни трябва да се извършва интерактивно, което е най-рационално да се направи с помощта на вграден софтуер операционна система, оборудван с графичен потребителски интерфейс (напр.Уиндоус експи).

Съвременните инструменти за програмиране ви позволяват да създавате усъвършенствани CAD системи с висока степен на интерактивност. Използването на визуално и обектно-ориентирано програмиране, които са стандартни за тези програмни инструменти, намалява времето за разработване на програмен проект и спомага за рационализиране на неговата логическо-йерархична структура.

Представената в тази статия програма “Size32” е създадена в безплатна среда за програмиране Lazarus (език Object Pascal ) – аналог на комерсиално разпространена средаДелфи , и първоначално е компилиран да работи върху архитектуратааз 386 с 32-битова операционна система Windows XP/Vista /7. Кросплатформен компилаторБезплатен Паскал ви позволява да получите изпълним код, включително за безплатни операционни системи, базирани на ядрото Linux , което е важно, ако целта е намаляване на разходите, свързани с внедряването на CAD. Текстът на програмата съдържа 1542 реда, компилирани подПечеля 32 формуляра, програмата заема 13 мегабайта.

Структурата на програмата е набор от 3 свързани линейни алгоритмични системи:

- система за въвеждане на изходни данни;

- система за обработка на данни;

уейксърфинг

Ремонт на хладилници по домовете от майстор. Бързо и качествено, обадете се

remservis-kontur.rf

- система за извеждане на изчислителна информация.

Входовете включват:

- геометрия на детайла (брой стъпки на вала, техните относителни диаметри);

- аксиални размери на детайла (отклонения);

- аксиални размери на детайла (стойности с отклонения);

- наименование на операциите;

- последователност от работни размери при всяка операция.

Основният структурен елемент на областта с данни на програмата е запис от тип TRazm.

TRazm = запис

BS: байт ;//размерът се основава на тази повърхност

FS : байт ;//към тази повърхност

Име: реално ;// номинална, mm

ei: истински ;//долно отклонение, mm

ес: истински ;//горно отклонение, mm

край;

Програмата предоставя масив Razm [ j , i ] от N_OP_MAX * N_RAZ_MAX записа от тип TRazm (където N_OP_MAX - максимален брой операции (10), N_RAZ_MAX - максимален брой измерения в една операция (5).На етапа на въвеждане на първоначалните данни масивът се попълва Razm [j, i], където j - номер на транзакцията,аз – сериен номерразмер.

Фрагмент, описващ четене на данни от полета:

//междинен запис от полета за размер

Razm2.BS:= StrToInt(Razm_Inp.Caption);

Razm2.FS:= StrToInt(Razm_Inp.Caption);

Разм2.Ном:= StrToFloat(Razm_Inp.Caption);

Razm2.ei:= StrToFloat(Razm_Inp.Caption);

Razm2.es:= StrToFloat(Razm_Inp.Caption);

индекс:= GetRazmIndex(Razm2.BS, Razm2.FS);

Тук данните се четат в междинен записРазм 2, който след това се копира в елемента на масиваРазм [j, i]. Функция GetRazmIndex връща поредния номер на размера, ако съдържанието на полетата за въвеждане показва съществуващ размер или 0, ако размерът не съществува.

Следващият фрагмент показва влизането вРазм [j, i].

// въвеждане на данни

с Разм правя

започвам

BS:= Razm2.BS;

FS:= Razm2.FS;

Наименование:=Разм2.Ном;

ei:= Razm2.ei;

ес := Razm2.es;

край;

(Тук CurrentOp – номер на разглежданата операция.)

Данните могат да се въвеждат ръчно, създавайки нов технологичен процес, както и да се четат от диск. Файловото разширение на програмата е *. tpd.

Фрагмент от алгоритъма за четене на данни от файл.

AssignFile( F, OpenDialog.FileName); // присвояване на име на файл

Reset(F);//отваряне на файл за четене

Четене(F, FB);//четене на съдържанието на файла

CloseFile(F);//затваряне на файл

N_St : = FB.N_St;//брой стъпки

D_St : = FB.D_St;//диаметри на стъпките

CountOp : = FB.CountOp;//брой операции

OpNames : = FB.OpNames;//имена на операции

Разм : = FB.Razm;//размер на записите

RazmOpCount : = FB.RazmOpCount;//брой размери във всяка операция

FB тук – междинен запис от същия тип сЕ.

Записването на диск се извършва по подобен начин, но вместо Reset(F) се извиква от Rewrite(F).

Анализът на размерите на техническия процес се извършва, както следва.

1. Съставя се списък на всички размери от детайла до готовия детайл (като се вземат предвид повърхностите, които възникват по време на процеса на обработка) (1).

2. Съставя се списък със затварящи размери.

3. Избира се първият затварящ размер и за този размер се извършва рекурсивно обхождане на списъка с размери (1), като се отчита броя на връзките и техния тип (нарастващи, намаляващи). Ако преминаването стигне до „задънена улица“, то започва по нов път. В резултат на това за даден размер на затваряне, размерна верига с минимално количествовръзки

4. Преминете към следващото затварящо измерение и т.н.

5. Анализ на размерни вериги по известни методи.

Литература

1. Корсаков, В. С. Автоматизация на проектирането на технологични процеси в машиностроенето / В. С. Корсаков, Н. М. Капустин, К. -X. Tempelhof, X, Lichtenberg; Под общ r единица Н.М. Капустина. - М.: Машиностроене, 1985. - 304 с.

2. Климов, В. Е. Разработка на CAD: В 10 книги. Книга 7. Графични системи CAD: Практ. ръководство / В. Е. Климов; Изд. В. А. Петрова. - М.: Висше. училище, 1990. - 142 с.ISBN 5-06-000744-8.

Цел и задачи.

Овладяването на методологията за анализ на размерите, което позволява да се гарантира точността на получените размери при производството на части от заготовки, е една от основните задачи на технолозите.

Целта на тази работа е да се разработят методи за идентифициране на размерни вериги, които определят позицията на обработваните повърхности спрямо основите или други повърхности и тяхното решаване за конструиране на технологичен процес на обработка.

Тази работаизвършва се по следната схема.

Изчисляване на технологични размерни вериги.

Размери и стойности на точност.

Пример за размерен анализ.

Уточнен е дизайнът на частта.

Материал – стомана 40Х

Бланк – щампован

Производствен път

оп. 010. Обръщане

Край на подрязването

оп. 015. Шлайфане

Край на смилане

Ориз. 1. Скица на операциите.

Ориз. 2. Етапи на обработка на телата на въртене.

Ориз. 3. Етапи на обработка на плоски повърхности.

Броят на необходимите операции и преходи по време на обработката и поддържаното икономически осъществимо качество на точността на размерите и грапавостта на повърхността се определят в съответствие с препоръките, посочени на фиг. 2, 3.

За показаните на фиг. 1. операции, ние ще зададем допустими отклонения на получените размери в съответствие с препоръчаните квалификации.

оп. 010 размер - 0.20

оп. 020 - 0,15

Използвайки скиците на операцията и чертежа на детайла, ще отворим размерна верига със затваряща връзка Т, която не е директно поддържана и се получава като функция на останалите връзки (фиг. 4).

Ориз. 4. Диаграма на размерната верига

T = - +

Проверяваме възможността за решаване на какво

T = = 80 – 0,2:

Толерансът за размера на затварящата връзка трябва да бъде

0,20 + 0,15 + 0,08 = 0,43

Тъй като е необходим толеранс от 0,2 mm, предложеният път на обработка не позволява работа без дефекти.

Необходимо е да се намалят допустимите отклонения на получените размери. Нека въведем допълнителна операция.

020 – шлайфане на края на пръта (фиг. 5).

оп. 020 смилане

Смелете края, като запазите размера.

Ориз. 5. Скица на смилане на края на пръта

Нека анализираме получените размерни вериги, в които затварящата връзка е надбавката.

(1)

Надбавка за размер (оп. 020; оп. 010) (2)

Затварящата връзка е надбавка, която се задава въз основа на експериментални и статистически данни от таблици или се изчислява.

Приема се надбавка за смилане

Толеранс на смилане (-0,06)

Решаване на размерната верига

Нека заместим намерената стойност в уравнение (1) и да намерим решението

От уравнение (1):

Като се има предвид, че размерът на детайла е двустранен, задаваме

Безплатна таблица с размери

4. Редът и характеристиките на конструиране на размерни вериги

Начертайте чертеж на частта, приложете координатни оси. Частта се изобразява в необходимите проекции, не е задължително в мащаб.

Номерирайте всички повърхности по координати.

Начертайте вертикални линии от всяка повърхност.

Начертайте съответните размери на частта между вертикалните линии.

Размерите са зададени така, че веригата с размери да не е затворена.

В съответствие с приетия маршрут се нанасят размерите, получени при всяка операция. Всяка операция е разделена с хоризонтална линия.

Получената система за оразмеряване образува верига с размери.

Р.Ц. не трябва да включва надбавки за затварящите звена на други вериги като съставни звена, т.е. надбавката, която е затварящата връзка, трябва да бъде една.

С решение на Р.Ц. определят работните размери, включително размерите на детайла, като им задават икономически обосновани допуски. Изчисленията започват от последната верига към първоначалната операция.

Допустимите отклонения за размера на преходите на всички операции, с изключение на крайните, се установяват в съответствие с икономическото качество на точността на всеки метод на обработка (фиг. 1, 2). Препоръчително е да зададете допустими отклонения „в тялото“, т.е. за мъжки (валове) – със знак „минус”, а за женски (отвори) – със знак „плюс”.

Когато задавате допуски, трябва да имате предвид, че размерите на детайла имат максимални отклонения в двете посоки от номиналните стойности.

Преди да реши Р.Ц. е необходимо да се определят експлоатационни надбавки, т.к те, като правило, са затварящите връзки.

Надбавки за механична обработкаповърхностите на щампованите заготовки са представени в таблицата. Разпределението на квотите между етапите на обработка се извършва в съответствие с определения маршрут на обработка.

Допуски (на страна) за обработка на щамповани заготовки, mm

Библиография.

1. Справочник по технология - машиностроене. В 2 т. Изд. А.Г. Косилова и Р.К. Мещерякова, М.: Машиностроене, 1986 Т.1.

2. А.А. Маталин. Технология на машиностроенето, Ленинград: Машиностроене, 1585 г.

Лабораторна работа №12

При разработването на TP за сглобяване на продукта почти винаги възниква задачата за избор на метод и средства за осигуряване на точността на устройството (продукта). Решава се чрез изчисляване на размерната верига на продукта (монтаж), което се извършва, за да се определи полученото отклонение в показателите за точност на продукта, като се идентифицира отклонението на всеки компонент от размерната верига от компонентите, които имат най-голямо въздействие върху изходните параметри или функционални показатели на устройството (продукта).

В проектната документация размерите и допустимите отклонения за изходните параметри на даден продукт обикновено се посочват въз основа на служебното предназначение на частта, модула или устройството. Въпреки това, в някои случаи такава спецификация на размерите или такава система за тяхното подреждане или не съответства на избраната технология, или тези размери не могат да бъдат директно измерени. Освен това при разработването на TP монтаж почти винаги е необходимо да се реши проблемът с избора на технологичен метод и технологични средства за осигуряване на точността на устройството. Отстранете недостатъците, които се появяват в резултат на това различни задачиразмери, позволяват технологична проверка на проектната документация, анализ и изчисляване на размерните вериги на продукта; въз основа на техните резултати проектните размери и допуски могат да бъдат заменени с технологични. При такава подмяна обаче трябва да се спазват всички проектни размери и допустими отклонения. Проектните и технологичните размери, посочени в документацията, могат да бъдат преизчислени до максимум-минимум, когато се предполага, че всички размери на продукта, които съставляват веригата с размери, са изпълнени според техните гранични стойности или според теорията на вероятността, когато комбинации от индивидуалните отклонения в размера се считат за случайни явления. Методът на изчисляване на максимум-минимум най-пълно съответства на производствената практика.

Фиг.4

На фиг. Фигура 4 показва изследвания ГМ.

Размери А2, А3, А5 – нарастващи; A1, A4 – намаляващи.

АΔ – затваряне – размерът на пролуката между ротора и корпуса.

Също така вземаме предвид изместването на вътрешния пръстен на w/p спрямо външния. Компенсирана сума

Разликата е:

7. Устройство за управление.

7.1 Описание и принцип на действие на устройството.

В рамките на курсов проектбеше разработено устройство за управление, което трябва да извърши доставката на външния пръстен на sh/p в корпуса на GM. Необходимо е да се приложи аксиална сила от 15 kg към външния пръстен на w/p и също така е необходимо да се запише движението на този пръстен с точност най-малко 0,0001 mm.

Една от опциите за такова устройство е показана на фиг. 5.

Устройството представлява Плоча поз.10, която стои на 4 стелажи.

Тялото на устройството с sh/p пръстена се монтира отделно в плочата поз.15 и след това се вкарва във фланеца поз.18 с помощта на байонетния монтаж поз.1, докато горният свободен край на тялото опира в уплътнителния пръстен поз. 25, залепен към плоча 10, което ви позволява да елиминирате възможния люфт и да защитите повърхността на корпуса на GM от механични повреди.

Фиг.6. Табела поз.15 с корпус GM.

Фланецът поз.18 е закрепен под плочата с шест винта поз.20. На плочата е монтирана скоба, която държи ексцентрик, при въртене около оста поз.9 тласкача поз.16 се движи напред. Тласкачът притиска пружината поз.12, която предава силата от въртенето на ексцентрика към вала поз.3, който притиска пръстена, създавайки необходимата сила от 15 кг. Големината на силата по време на операцията трябва да се следи с помощта на скалата в края на тласкача, поз.16. Стрелката поз.17 се завинтва на вала поз.3. В процеса на измерване на силата неговата позиция може да се счита за непроменена (премества се с десети от микрона), докато тласкачът може да се движи до 8 mm (след което, за да защитите продукта и да удължите живота на пружината на устройството, долният край на тласкача достига до ограничителя в конзолата поз.8) .

Съгласно техническите спецификации на GM, той е подходящ за по-нататъшно сглобяване, ако сила от 15 kg причини относително движение на иглата на микрокатора по време на 3-кратно измерване с не повече от 0,0004 mm. И за проверка на относителното движение, устройството съдържа микрокатор 01IGPV поз. 28, чиято скоба (поз. 7) е монтирана на стойката поз. 13. Регулирането на позицията на микрокатора по направляващата стойка се извършва с винт поз.4, а микрокаторът се фиксира в скобата поз.7 с гайка поз.23. Преди да приложите сила върху sh/p пръстена, измервателната глава на микрокатора трябва да бъде доведена до конзолата на вала, поз. 3 и настройте скалата на микрокатора на нула. Движението на позиция 3 на вала, измерено с микрокатор, е равно на движението на sh/p пръстена.

Основната част на устройството е пружината поз. 12, от която зависи силата, предавана на вала поз.3. Следва изчисление на тази пролет.

7.2. Пролетно изчисление. Ще изчислим пружината въз основа на необходимостта от създаване на сила от F 2 = 15 kg (~150 N) с запас от поне 15-20% (F 3 = 180 N) и възможните размери. Външният диаметър е не повече от 15 mm, а височината на пружината в свободно състояние е не повече от 20 mm, с работен ход h = 7 mm.
Материал:	Тел съгласно GOST 9389. Въглеродна стомана, втвърдени в масло.
Опция за дизайн за опорни завои:	Пресован, полиран
Диаметър на телта (пръта) d=
Външен диаметър D1=
Среден диаметър D=
Дължина на пружината без натоварване L0=
Работен брой навивки n=
Общ брой завои n1=
Работна дължина L2=
Дължина, когато завоите докосват L3=
Коравина на пружината c=
Ход на пружината h=

Нека направим предварително изчисление на диаметъра на телта и пружината.

Да вземем пролетния индекс c=6

К-влияние на кривината на завоите k=1,24

τ за от този материалпри ∅ 2…2,5 mm ~ 950 MPa

Диаметър на жицата:

Диаметър на пружината:

D=c*d=13.2 – среден диаметър

D n =D+d=15.4 – външен диаметър

Да изберем пружина според GOST 13766-86.

Най-подходящият вариант е позиция 407.

За тази пролет:

Нека да изясним изчисленията на средния диаметър:

Д=15-2,1=12,9 мм

Коравина на пружината:

Брой работни обороти:

n=C1/C=97/21.5=4

Максимална деформация:

λ 3 =F 3 /C=180/21,5=8,3 mm

Общ брой завои:

n 1 =n+n 2 =4+2=6

Пролетна стъпка:

Височина на пружината при максимална деформация:

Височина на свободната пружина:

Технологичен анализ

Технологичният анализ на частта осигурява подобряване на техническите и икономическите показатели на разработения технологичен процес и е един от най-важните етапи на технологичното развитие.

Основната задача при анализиране на технологичността на дадена част се свежда до възможно намаляване на трудоемкостта и металоемкостта и възможността за обработка на частта с помощта на високопроизводителни методи. Това ни позволява да намалим разходите за неговото производство.

Зъбният вал може да се счита за технологично усъвършенстван, тъй като е стъпаловиден вал, където размерът на стъпалата намалява от средата на вала към краищата, което осигурява удобно подаване на режещия инструмент към обработваните повърхности. Обработката се извършва с помощта на стандартизиран режещ инструмент, а точността на повърхността се контролира с помощта на измервателен инструмент. Частта се състои от стандартизирани елементи като: централни отвори, шпонков канал, фаски, жлебове, линейни размери, шлици.

Материалът за производство е стомана 40X, която е сравнително евтин материал, но в същото време има добри физични и химични свойства, има достатъчна здравина, добра обработваемост и лесно се поддава на топлинна обработка.

Дизайнът на детайла позволява използването на стандартни и стандартни технологични процеси за неговото производство.

По този начин дизайнът на частта може да се счита за технологично напреднал.

1. Повърхност 1 е направена под формата на шлицева част.

2. Повърхност 2 е носеща, така че няма строги изисквания към нея.

3. Повърхност 3 се използва за външен контакт с вътрешна повърхностманшети Следователно към него се налагат строги изисквания. Повърхността се полира до постигане на грапавост от Ra 0,32 µm.

4. Повърхност 4 е носеща, така че няма строги изисквания към нея.

5. Повърхност 5 също е носеща повърхност и е предназначена за поставяне на лагера. Следователно към него се налагат строги изисквания. Повърхността се шлайфа до грапавост от Ra 1,25 µm.

6. Повърхност 6 Изработена под формата на жлеб, който е необходим за отстраняване на шлифовъчното колело. Неуместно е да му се налагат строги изисквания.

7. Повърхност 7 е носеща и не е необходимо да се налагат строги изисквания към нея.

8. Страните на зъбите участват в работата и определят както издръжливостта на уреда, така и неговия шум, следователно към страните на зъбите и техните относителна позицияимат редица изисквания както по отношение на точността на позициониране, така и на качеството на повърхността (Ra 2,5 µm).

9. Повърхност 9 е носеща и не е необходимо да се налагат строги изисквания към нея.

10. Повърхност 10 Изработена под формата на жлеб, който е необходим за отстраняване на шлифовъчното колело. Неуместно е да му се налагат строги изисквания.

11. Повърхност 11 е носеща повърхност и е предназначена за поставяне на лагера. Следователно към него се налагат строги изисквания. Повърхността се шлайфа до грапавост от Ra 1,25 µm.

12. Повърхност 12 е носеща, така че няма строги изисквания към нея.

13. Повърхност 13 се използва за контакт с вътрешната повърхност на маншета. Следователно към него се налагат строги изисквания. Повърхността е полирана, за да се постигне грапавост от Ra 0,32 µm.

14. Повърхност 14 е носеща, така че няма строги изисквания към нея.

15. Повърхност 15 е представена под формата на шпонков канал, който е предназначен да предава въртящ момент от зъбния вал към ремъчната шайба Rz 20 μm.

16. Повърхност 16 е представена от жлеб, който служи за отстраняване на инструмента за нарязване на резба.

17. Повърхност 17 е направена под формата на шпонков канал за поставяне на заключваща шайба Rz 40 μm.

18. Повърхност 18 е резба за гайка, която служи за затягане на ролката Ra 2,5 микрона.

Смятам, че изискванията за взаимното разположение на повърхностите са правилно определени.

Един от важните фактори е материалът, от който е изработена частта. Въз основа на служебното предназначение на частта е ясно, че частта работи под въздействието на значителни редуващи се циклични натоварвания.

От гледна точка на ремонта тази часте доста отговорен, тъй като за да го смените, е необходимо да демонтирате целия възел от машинния блок и при инсталирането му да подравните механизма на съединителя.

Количествено определяне

Таблица 1.3 - Анализ на технологичността на конструкцията на частта

Име на повърхността	Количество повърхности, бр.	Брой стандартизирани повърхности, бр.	качество прецизност, IT	Параметър грапавост, Ra, µm
Завършва L=456мм
Край L=260мм
Край L=138мм
Завършва L=48мм
Централни отвори Ш 3.15мм
Шпонки D8x36x40D
Фаска 2x45°
Зъбци Ш65.11мм
Жлеб 3±0,2
Жлеб 4±0,2
Шпонков канал 8P9
Шпонков канал 6P9
Резба M33x1.5-8q
Отвор Ш5 мм
Отвор с резба M10x1-7N
Конусност 1:15

Коефициентът на обединение на структурните елементи на детайла се определя по формулата

където Qу е броят на стандартизираните структурни елементи на детайла, бр.

Q.e.- общ бройконструктивни елементи на детайла, бр.

Частта е технологично напреднала, тъй като 0,896>0,23

Степента на използване на материала се определя по формулата

където md е масата на частта, kg;

mз е масата на детайла, kg.

Частта е технологично напреднала, тъй като 0,75 = 0,75

Коефициентът на точност на обработката се определя по формулата

където е средното качество на точността.

Частта е нискотехнологична, от 0.687<0,8

Коефициентът на грапавост на повърхността се определя по формулата

където Bsr е средната грапавост на повърхността.

Частта е нискотехнологична, от 0.81< 1,247

Въз основа на направените изчисления можем да заключим, че детайлът е технологично напреднал по отношение на коефициента на унификация и коефициента на използване на материала, но не е технологично напреднал по отношение на коефициента на точност на обработка и коефициента на грапавост на повърхността.

Анализ на размерите на чертежа на детайла

Започваме анализа на размерите на чертежа на частта, като номерираме повърхностите на частта, показани на Фигура 1.3

Фигура 1.3-Обозначение на повърхността

Фигура 1.4-Размери на работната повърхност на детайла

На фигура 1.5 се изграждат размерни графики

Фигура 1.5 -- Анализ на размерите на работната повърхност на детайла

При конструирането на анализ на размерите ние определихме технологичните размери и допуските върху тях за всеки технологичен преход, определихме надлъжните отклонения на размерите и допустимите стойности и изчислихме размерите на детайла, определихме последователността на обработка на отделните повърхности на детайла, осигурявайки необходимата точност на размерите

Определение за вид производство

Предварително избираме вида на производството, въз основа на масата на детайла m = 4,7 kg и годишната производствена програма на части B = 9000 бр., серийно производство.

Всички останали участъци от разработения технологичен процес впоследствие зависят от правилния избор на вид производство. При едросерийното производство технологичният процес е развит и добре оборудван, което позволява взаимозаменяемост на частите и ниска трудоемкост.

Следователно ще има по-ниска цена на продуктите. Мащабното производство включва по-широко използване на механизация и автоматизация на производствените процеси. Коефициентът на консолидация на операциите в средното производство е Kz.o = 10-20.

Средно мащабното производство се характеризира с широка гама от продукти, произведени или ремонтирани в периодично повтарящи се малки партиди, и сравнително малък обем на продукцията.

В средните производствени предприятия значителна част от продукцията се състои от универсални машини, оборудвани както със специални и универсални настройки, така и с универсални сглобяеми устройства, което позволява намаляване на интензивността на труда и намаляване на производствените разходи.

РАЗМЕРЕН АНАЛИЗ И РАЗМЕРНИ ВЕРИГИ

Обща информация за анализа на размерите. Основни определения.

Изчисленията на допустимите отклонения за размерите на монтажните части (вал - отвори) са относително прости. Те позволяват решаването на много проблеми на теорията на точността и взаимозаменяемостта в технологията. Въпреки това, на практика, в машини и механизми, инструменти и други технически устройства, относителното положение на осите и повърхностите на частите, свързани в продуктите, зависи от по-голям брой (три или повече) размери на свързване. Едно от средствата за определяне на оптималните допустими отклонения за всички структурно и (или) функционално свързани измеренияв продукта е размерен анализ, което се извършва въз основа на изчисления размерни вериги. Връзката между размерите и техните допустими отклонения, която регулира разположението на повърхностите и осите както на една част, така и на няколко части в сглобка или продукт, се нарича размерно свързване на части .

Размерната верига е набор от размери образувайки затворен цикъл, и участва пряко в решаването на проблема. (ГОСТ 16319-80)

Използвайки изчисления на размерни вериги и размерен анализ, се решават следните задачи:

Установени са отговорни размери и параметри на части и възли, които влияят на работата на машината или устройството;

Уточняват се номиналните размери и техните максимални отклонения;

Стандартите за точност на машини, инструменти и техните компоненти и части се изчисляват и (или) определят;

Обосновават се технологични и измервателни основи;

Извършват се метрологични изчисления за определяне на допустимите стойности на грешки (разположение на частите при измерване на измервателни уреди и методи за измерване);

Средствата за измерване се избират за контролни операции в процесите на производство, изпитване, контрол на качеството на продукти, детайли и др.

Проблемите на размерния анализ се решават въз основа на теорията на размерните вериги. Изчисляването на размерните вериги е необходим етап от проектирането на машини и устройства.

Основните характеристики на размерната верига:

Размерната верига може да включва само тези размери, които, като функционално и (или) свързани с дизайна, позволяват решаване на дизайнерски, технологични, измервателни или други задачи, посочени по-горе;

Размерите, включени в размерната верига, трябва винаги да образуват затворен контур.

Размери, вход кутии e в една размерна верига се наричат ​​връзки.

Връзката в размерната верига, която е първоначалната при поставяне на проблем (например по време на проектирането) или последната, получена в резултат на решаването на даден проблем (например технологичен), се нарича изоставащ.

Винаги има едно затварящо звено във веригата на измеренията. Останалите връзки на размерната верига (произволен брой (2 или повече)) се наричат ​​компоненти. Съставните връзки могат да бъдат нарастващи или намаляващи.

Повишаване нанаречена съставна връзка, с увеличаванена когото се увеличавазатваряща връзка.

Намаляване на nте наричат ​​съставна връзка, с увеличаванена когото намалявазатваряща връзка.

Връзките на размерната верига в диаграмата са обозначени с главна буква с последователни цифрови индекси (1,2,..,n) за съставните връзки и триъгълен индекс (A) за затварящата връзка.

Например, размерна верига A,

За да маркирате нарастващи и намаляващи компонентни връзки, те са маркирани със стрелка, поставена над буквата:

Стрелка, сочеща надясно за увеличаване на връзките A 1, A 2;

Стрелка, сочеща наляво за намаляване на връзките: B 1, B 2.

При конструирането на диаграма на размерната верига се анализира чертежът на продукта

(например чертеж на част (Фигура 3.1, а); сглобени продукти (Фигура 3.1, б)).

1. Определяне на повърхнините на детайла, зададени от основите за проектиране и измерване;

2. Установете размерите на детайла, които могат да бъдат измерени чрез директни измервания директно от проектната основа;

3. Установете размерите на частта, за да оцените точността на която ще е необходимо да се конструират и изчислят вериги с размери, като се запази проектната основа;

4. Установете размерите на частта, за да оцените точността на която е препоръчително да зададете нова основна повърхност (която не съвпада с проектната основа). От тези размери е необходимо да се прави разлика между размери, които могат да бъдат измерени чрез директни измервания от нова основа, и размери, за да се оцени точността на които ще е необходимо да се конструират и изчислят размерни вериги.

Същността на размерния анализ на проектирания технологичен процес е да се решат обратни задачи за технологични размерни вериги.

Анализът на размерите позволява да се оцени качеството на технологичния процес, по-специално да се определи дали той ще осигури изпълнението на проектните размери, които не могат да бъдат пряко поддържани по време на обработката на детайла, да се намерят граничните стойности на допустимите стойности на обработка и да се оцени тяхната достатъчност, за да се осигури необходимото качество на повърхностния слой на обработените повърхности и (или) възможността за отстраняване на резервите без претоварване на режещия инструмент.

Изходните данни за анализ на размерите са чертежът на детайла, чертежът на оригиналния детайл и технологичният процес на производство на детайла.