Мед и нейните сплави. Медта има характерен червен цвят, който върху матови повърхности придобива розов, приглушен, мек нюанс. Полираната мед има по-ярък цвят и блясък.

Когато медта се добави към сплави в големи количества, те също се превръщат в топли червеникави тонове, като бронз и томбак.

На базата на мед се правят сплави, които имат червеникаво-жълт цвят, много наподобяващ златото.

Медта е мек и ковък метал. Лесно се обработва чрез натиск и изтегляне. Медта е лесна за щамповане, разширяване и сечене, тъй като може да приеме голямо разнообразие от форми и може да бъде избита във висок релеф.

Медта се търкаля добре. От него се произвеждат най-тънките листове и ленти (фолио), чиято дебелина не надвишава 0,05 mm, както и различни тръби, пръти и тел, чийто диаметър може да бъде доведен до 0,02 mm. Но поради вискозитета си, медта е лошо нарязана с файл, тя се вдига и бързо запушва файла. Обработката на чиста мед на режещи машини също е доста трудна - тя е лошо заточена, фрезована и пробита.

Медта е добре шлифована и полирана, но поради ниската си твърдост частите от полирана мед бързо губят блясъка си. Специфичното тегло на медта е 8,94, удължението е 45 - 50 процента.

Медта има висока топло- и електрическа проводимост. Точката му на топене е 1083°C, точката на кипене е 2305 - 2310°C.

Медта се отлива лошо и дори при високи температури остава плътна и изпълва зле формата. В допълнение, разтопената мед абсорбира газове и отливките са порести.

При сух въздух медта не се окислява. Окислява се при нагряване над 180°C и под действието на основи, вода и киселини.

В силна азотна киселина медта се окислява особено силно. На открито продуктите от червена мед бързо се покриват с филм от зелени медни оксиди и черни медни сулфиди. Този филм го предпазва от по-нататъшна корозия в дълбочина.

От примесите в медта има кислород, бисмут, цинк, калай, сяра, никел, желязо, арсен, олово, антимон. Най-вредният от тези примеси е бисмутът, който причинява червена крехкост на медта в диапазона 400 - 600 ° C. При тази температура той става крехък и неподходящ за щамповане, валцуване и други методи на обработка. При по-нататъшно нагряване крехкостта изчезва.

Чистата или червена мед се използва доста често за производството на художествени изделия, но не толкова широко, колкото нейните сплави - месинг и бронз.

Чистата мед се използва поради високата си пластичност и якост, което прави възможно получаването на сложни триизмерни форми от листове с малка дебелина (0,9 - 1,3 mm) чрез щанцоване. Медта е много устойчива на корозия.

Продуктите от чиста мед се запазват добре на открито без антикорозионни покрития. Тези свойства го правят основен материал за рязане при производството на големи скулптурни и декоративни композиции.

Освен за рязане, чистата мед се използва за щамповане на много високи и сложни релефи и орнаменти, за които месингът не е достатъчно пластичен.

Червената мед е незаменим материал в областта на филигранната работа. Червената медна тел, която се използва за филигранна работа, става мека и пластична при отгряване. Можете лесно да усуквате шнурове от него и да огъвате сложни елементи от орнамента. Изработва се с всякаква дебелина и е добре запоен със сканиран сребърен припой, добре се поддава на позлатяване и посребряване.

Поради своята огнеупорност и топлопроводимост, както и определени коефициенти на разширение при нагряване, червената мед се използва за филигранна или щампована работа, последвана от емайлиране. Когато продуктът изстине, емайлът прилепва добре към медния продукт, не подскача и не се напуква.

Анодите от червена мед от най-висок клас са основният материал за производството на художествени галванопластични произведения, както и за нанасяне на галванизирани медни подслоеве по време на никелиране и хромиране на стоманени продукти, тъй като никелът и хромът, нанесени директно върху стоманената повърхност, не дръжте здраво.

Високата електропроводимост на медта, която е на второ място след среброто, е довела до широкото й използване за производството на електрически проводници, кабели и др. Медта също е незаменима за производството на сърцевини за поялници.

При производството на твърди припои (мед, сребро, злато), които се използват за запояване на различни художествени метални изделия, вариращи от бижута до големи декоративни елементи, медта е основният компонент.

Заедно със златото и селена, медта се използва за производството на червено стъкло, смалта и емайл.

Медта се разтваря добре в азотна киселина, сярна, разредена солна киселина. Той е в основата на такива сплави като месинг, бронз, никел, мелхиор.

Месингът е сплав от мед и цинк (до 45 процента), често с добавяне на алуминий, желязо, манган, олово, никел и други сплави (общо до 10 процента).

Повечето месингове имат красив златистожълт цвят. Художествените изделия от месинг, ако са покрити със специални безцветни или леко оцветени алкохолни лакове или нитролакове, придобиват и запазват за дълго време вида и блясъка на златото.

Месингът се използва за изработката на уникални декоративни предмети, както и за някои бижута, последвани от позлатяване или посребряване.

Сплавта е добре обработена на машини за рязане, полирана, запазва полирана повърхност за дълго време, заварява се добре, запоява се както с меки, така и с твърди припои. Месингът е добре изсечен, щампован, валцован, лесно и здраво се покрива с галванични покрития - никел, злато, сребро. Понася добре химическо окисляване и може да бъде оцветен във всеки цвят. Точката на топене на месинга е 980 - 1000°C.

Повечето месинги са лошо отлети. Съществуват обаче специални класове леярски месинг, които поради добавката на алуминий имат добри свойства за леене и се различават от другите месинги с висока устойчивост на корозия.

За разлика от чистата мед, месингът е по-издръжлив и по-твърд, а някои от тях, съдържащи добавка на цинк, не са по-ниски от чистата мед по пластичност. Освен това месингът е много по-евтин от медта и по-красив на цвят от червената мед.

Използват се за изработка на артистични съдове, спортни и юбилейни значки за ревери, евтини бижута.

Tompac е добре обработен в студено състояние - той е щампован, изтеглен в тел, доближавайки се до чистата мед в това отношение. На открито продуктите от томбак постепенно потъмняват, покривайки се с оксиден филм.

Произведенията от месинг изглеждат добре в топли и сухи интериори. На открито месингът бързо губи своя блясък и златист цвят, покрива се с оксидни филми, почернява и губи своите артистични качества.

Месингът се произвежда под формата на листове с различна дебелина, ленти, пръти и тръби.

Леярски месинг се издава под формата на слитъци (свински месинг). Месингът не може да се съхранява дълго време в студени неотопляеми складове, тъй като месингът се разрушава от температурни промени, наличие на влага и други условия.

От 18 век започва да се произвежда прах от месинг за бронзиране на художествени изделия от гипс, дърво и за други цели. Получава се чрез механично смилане на най-тънките месингови пластини, предварително валцовани и сплеснати под парен чук. Прахът за бронзиране също се получава чрез редуциране на разтвор на меден сулфат с метално желязо. Получената пореста медна маса се натрошава, измива и изсушава, след което се придава бронзов оттенък чрез нагряване с парафин в железни кутии поради появата на темпериращи цветове.

Месингът е един от основните материали за практическото обучение на майстори и бижутери. Маркира се с буквата L и букви, които обозначават елементи, специално въведени в сплавта. Тези елементи се означават с букви: F - желязо, K - силиций, Mts - манган, N - никел, C - олово и др. Буквите са последвани от цифри, показващи процентното съдържание на мед и специални елементи. Например, съставът на месинг LAZhMts 66-6-3-2 съдържа мед - 66, алуминий - 6, желязо - 3, манган - 2 процента, останалото е цинк.

Бронзът е сплав на основата на мед, в която основните добавки са калай 3 - 12 процента, цинк, никел, олово, манган, фосфор и други елементи.

Бронзът е известен от много дълго време, няколко хилядолетия пр.н.е. В историята на развитието на човешкото общество една от епохите се нарича "бронзова епоха". В тази епоха за първи път човек се научи да топи бронз от медна и калаена руда и да произвежда предмети от бита, оръжия и различни бижута от него.

В древен Египет, Китай, Индия, в изкуството на древните гърци и римляни се срещат паметници на изкуството, изработени от бронз, например бронзови статуи.

Съставът на най-древния бронз, датиращ от бронзовата епоха, включва около 88 процента мед и 12 процента калай. Античният бронз съдържал още повече мед – до 90 процента.

В древна Русия през 12-17 век отливките са направени от сплав, която включва мед, калай, цинк и олово. През 15-17 век се правят отливки от сплав от червена мед и калай. От 18 век от жълта мед - бронз с добавка на цинк. В края на 19 век бронзът със съдържание на калай 4% и 10-18% цинк е широко използван за художествено леене.

В Западна Европа бронз, близък до този състав, се използва за отливане на паметници.

Френският бронз съдържа 82% мед, 13,5% цинк, 3% калай, 1,5% олово.

В момента отливките на художествени изделия се извършват от специален художествен бронз.

Цветът на бронза с увеличаване на процента на калай се променя от червено със съдържание на мед най-малко 90 процента до жълто със съдържание на мед най-малко 85 процента, бяло с 50 процента и стоманено сиво с по-малко съдържание на мед от 35 процента.

Ако бронзът съдържа до 3 процента калай, той е много пластичен в студено състояние. Ако калайът съдържа 5 процента, бронзът се кове само в състояние на червена топлина.

В началото на 18 век се появява позлатен бронз. Полилеи, свещници, подови лампи, декоративни вази са изработени от бронз в комбинация с шлифован кристал, полиран камък и цветно стъкло.

Художественият бронз е материал за отливане на паметници и монументални скулптури. По отношение на цветовите си качества изглежда еднакво добре както на закрито, така и на открито. Бронзът е изключително издръжлив, не е изложен на атмосферни влияния, устойчив на механични повреди.

В момента индустрията произвежда специален бронз без калай. Тези сплави не съдържат калай, той се заменя с алуминий, цинк, олово, силиций, манган, никел и други елементи.

Такива бронзи се отличават с редица нови механични и технологични свойства и в много отношения превъзхождат калаения бронз. Например, мангановият бронз се отличава с висока устойчивост на топлина, а силициевият бронз с добавка на никел придобива свойството да се втвърдява и не отстъпва по сила на стоманата, но почти никога не се използва в художествената област.

В художествената индустрия медните сплави с 5 до 10 процента калай са най-широко използвани поради високите си леярски качества, здравина, антикорозионна устойчивост и красив жълтеникав цвят. Сплав с 5 процента калай се нарича бронз за монети или медали.

Бронзът се обозначава с буквите Br със символи и съответно съдържанието на елементите, които изграждат сплавта. Например, бронзът BRON 10 - 4 се състои от 10 процента калай, 4 процента никел и останалото мед.

Бронзът се използва предимно за художествено леене, изработка на сувенири, юбилейни значки, медали, части от механизми, работещи във влажна атмосфера, пара, морска вода.

Cupronickel е сплав от мед с 30 процента никел, 0,8 процента желязо и 1 процент манган (понякога 19 процента никел).

Мелхиорът има красив сребрист цвят и е една от декоративните сплави, имитиращи сребро. Сплавта е много пластична, устойчива на атмосферна корозия, лесна за обработка - добре се поддава на щанцоване, щамповане, рязане, запояване, полиране. Използва се основно за производство на прибори за хранене и бижута.

Никел среброто е сплав от мед с 20 процента цинк и 13,5 - 16,5 процента никел. Изглежда като сребро. Отличава се с добра пластичност, пластичност, повишена издръжливост, еластичност и висока устойчивост на корозия.

Използва се в художествената индустрия и бижутерията.

Никел и неговите сплави. Металът никел е бил известен в Китай още преди нашата ера. Древните китайски монети са сечени от специална никелова сплав. Известни са и древноперсийски монети, също от никелова сплав. Първоначалната употреба на никел се свързва главно с производството на бижута и монети. Като химичен елемент никелът е открит през 18-ти век, но започва да се използва в производството на художествени изделия едва в самия край на 18-ти и началото на 19-ти век.

Никелът е сребристо-бял метал със силен блясък, който не потъмнява във въздуха. Относително тегло 8,8; точка на топене 1455°C.

Кипи при 3075°C. Никелът има магнитни свойства.

При температура от 360°C магнитните свойства изчезват.

Чистият никел не се окислява под въздействието на атмосферния въздух. В разредена сярна и солна киселина се разтваря бавно, а в азотна киселина - бързо. В концентрираната азотна киселина е пасивна.

Никелът има голяма химическа устойчивост, огнеупорност, якост, пластичност. Принадлежи към редките метали в природата и не се среща в естествено състояние в земната кора. Въпреки това е открит в метеорити.

Чистият никел се обозначава като H-1, H-2, H-3, H-4.

Никелът винаги съдържа различни примеси: кобалт, желязо, силиций, манган, мед, които присъстват в него в малки количества. Те не се считат за вредни примеси, тъй като не влияят неблагоприятно на неговите механични свойства. Вредните примеси на никела включват въглерод, сяра и кислород. Те влошават неговата пластичност и здравина. Въглеродът е приемлив в диапазона до 0,3 - 0,4 процента. При по-високо съдържание той започва да се утаява под формата на графитни включвания и прави невъзможно навиването на никел в листове.

Наличието на сяра над 0,02 процента кара никела да стане червено чуплив при 625°C. Следователно никелът с високо съдържание на сяра не е подходящ за горещо щамповане. Чистият никел е добре щампован, валцован и опънат в тел, но е лошо излят, тъй като в разтопено състояние силно абсорбира газове и отливките са порести.

Никелът е добре полиран, оцветен и завършен.

В областта на художественото производство никелът се използва главно за никелиране на декоративни и антикорозионни покрития, както и за приготвяне на различни сплави, които заместват среброто в производството на съдове, галантерия, бижута и монети. Значителна част от добития никел се използва за легиране на неръждаеми стомани, които се използват в художествената индустрия.

На базата на никел се произвеждат значителен брой специални сплави, които се използват в различни сектори на икономиката - нихром, константин, никелин, алумел, хромел и др. Всички тези сплави се използват за получаване на високоустойчива тел, Инваровата сплав, която се състои от 36 процента никел и 64 процента желязо, се използва за стандартни линейни мерки, тъй като нейният коефициент на линейно разширение е само 0,0000001.

Сплав от платина, съдържаща 50 процента никел и 50 процента желязо, е много близка до коефициента на стъклото, поради което се използва за направата на стъклени рамки в случаите, когато продуктът се нагрява. Понякога платинените части се запояват в стъкло. Платинитът получи името си поради приликата си с платината.

В бижутерията, галантерията и други области на художествената индустрия се използват сплави, имитиращи сребро. Най-древният от тях е paktong - бяла китайска мед, която включва 40,4% мед, 25,4% цинк, 2,6% желязо и 31,6% никел.

В древна Персия е използвана сплав за сечене на монети, състояща се от 78 процента мед, 20 процента никел, 1,0 процента желязо, 0,5 процента кобалт и други примеси.

Цинк. Цинковите сплави са известни от древни времена. Произведени са в древен Египет, Китай, Индия пр. н. е. и внесени в Европа. Въпреки това, цинкът е получен в чист вид през 15 век и започва да се използва за производството на художествени продукти едва от 18 век, а художественото цинково леене от 19 век.

Чистият цинк е бял метал със синкав оттенък. Във въздуха е покрит с плътен защитен слой. Доста крехък обаче, когато се нагрява до 110 - 150 ° C, той се поддава добре на обработка под налягане. Точката на топене на цинка е 692,4 ° C, точката на кипене е 1179 K, твърдостта по Бринел е 300 - 350 MN / m 2, специфичното тегло на отлятия цинк е 6,9, валцувания цинк е 7,2.

В студено състояние лесно се разбива с чук, при нагряване до 150 ° C става пластмаса, лесно се кове, навива се на тънки листове и се изтегля в тел. При нагряване над 150°C пластичността отново изчезва, а при 250°C цинкът става толкова чуплив, че може да се смила на прах.

При нагряване цинкът се разширява значително, повече от всички други метали.

Лошо обработен от режещи инструменти, файлът е запушен.

В чист вид цинкът се използва в печатарската индустрия при производството на печатни форми, в химическата промишленост за производство на бял цинк, поради своята устойчивост на корозия се използва за покриване на стоманени листове (поцинкована ламарина) и др.

В приложното изкуство цинкът се използва в чист вид и в сплави. Големи декоративни скулптури, барелефи и други архитектурни декорации се изработват от цинкова ламарина с помощта на техниката на рязане и щамповане, последвано от монтаж. Поради високата течливост на цинка, от него се правят деликатни ажурни изделия, топят се свещници, стенни аплици, канделабри и др.. Тези продукти са оцветявани, за да изглеждат като бронз или позлатени. Извършено е отливане и на кръгли декоративни скулптури, които се отливат на части, след което се запояват с калаено-оловен припой.

В изкуството се използват сплави, съдържащи цинк, например месинг, никелово сребро.

Интерес представляват нискотопимите цинкови сплави за леене под налягане и кокили. Те са високопроизводителни и икономични поради ниското износване на формата. Тези сплави се използват за отливане на различни части: емблеми, марки на автомобили, хладилници и др.

Високоякостната нискотопима цинкова сплав се състои от 93 процента цинк, 4 процента алуминий и 3 процента мед; Сплавта със средна якост се състои от 95% цинк, 4% алуминий и 1% мед. Тези сплави са защитени от напукване с 0,3 процента добавен магнезий.

Цинкът често се използва като галванични покрития за повишаване на устойчивостта на корозия на продуктите и за други цели.

Алуминият е сребристо-бял метал, мек, пластичен, разтяга се добре и се търкаля в студено състояние. Специфичното тегло от 2,7 е три пъти по-леко от медта и четири пъти по-леко от среброто.

Във въздуха той е покрит с оксиден филм, който го предпазва от по-нататъшна корозия. Поради постоянно присъстващия оксиден филм, алуминият е труден за запояване и заваряване, тъй като точката на топене на алуминиевия оксид е много по-висока от самия алуминий (точката му на топене е почти 2050 ° C). Точката на топене на алуминия е 660°C, кипи при 1650°C. Алуминият лесно се разтваря в каустични основи. Сярната и азотната киселина бавно го корозират, бързо се разтваря в солна киселина, може да се обработва добре, лесно се разтяга на тел и се навива на листове. Особено тънки листове (фолио) се произвеждат чрез валцуване при 430°C.

Този метал е открит през 1827 г. и е най-често срещаният метал в природата, представляващ около 7,5 процента от цялата земна кора. В количествено отношение той отстъпва само на кислорода (49,5%) и силиция (25,7%), но все още не е открит в естествено състояние. Намира се в глина, фелдшпати, слюда и много други минерали. Добива се от боксит, руда, която представлява глина, съдържаща до 70 процента алуминиев оксид.

Чистият алуминий няма достатъчно леярски свойства, но неговите сплави, като силумин, имат добри леярски свойства и са течни. Техническият алуминий (с различна степен на чистота от 96,5% до 99,7%) се произвежда под формата на листове, тръби, фолио, ъгъл, лента, таврика, пръти.

Якостта на алуминия е ниска, но когато се легира с различни добавки, силата може значително да се увеличи. Основните компоненти в сплавите, които значително променят свойствата на алуминия, са мед, силиций, магнезий, цинк, желязо, никел, хром и манган. Те се добавят за увеличаване на якостта на сплавите. По принцип целият набор от алуминиеви сплави е разделен на деформиращи се сплави за механична обработка и леярски сплави, предназначени за леене.

Художествените продукти, изработени от алуминиеви сплави, са полирани до огледално покритие, напомнящо никелирани повърхности. Те са издръжливи и декоративни, когато са полирани.

Чистият алуминий е устойчив на корозия, което не може да се каже за неговите сплави.

Алуминият и неговите сплави се използват в художествената индустрия заедно с чугуна за големи отлети архитектурни детайли и скулптури, за интериорна декорация. Освен това алуминият се използва и в производството на бижута, където започва да замества златото и среброто, както и в самолетостроенето, автомобилостроенето и корабостроенето. Под формата на чист метал се използва за производство на химическо оборудване, електрически проводници, кондензатори, щамповане върху лист и др.

Водя. При прясно изрязване този метал е синкаво-сив на цвят, бързо потъмнява във въздуха, покривайки се с оксиден филм. Неговото специфично тегло е 11,9; точка на топене 327°C. Точката му на кипене е 1525°C.

Оловото е най-мекият и вискозен от всички метали. Лесно се навива, щампова, пресова и лее добре.

В сух въздух оловото не се променя, но във влажен въздух първо се образува филм от оксид на повърхността му, а след това оксиден хидрат, който частично се разтваря във вода.

Следователно, под променливото въздействие на въздуха и водата, оловото се разрушава много бавно, но. Оловото се съпротивлява добре на действието на солна киселина и сярна киселина и се разтваря в азотна киселина. Срещу разяждащи алкали оловото също не е устойчиво.

Оловото е известно от древни времена. Познавали го египтяни, гърци и други народи.

Лесно се изолира от съединения и е доста разпространен в природата. Оловото е рядкост в естественото си състояние. Оловото се добива главно от галенит или оловен блясък.

Оловото отдавна се използва в изкуствата и занаятите, както и за покриване на покриви и дренажни тръби.

Продуктите от олово бяха украсени с различни орнаменти, изображения на птици и животни. Особено широко се използва за свързване на цветно стъкло в готически витражи. От олово са правени художествени съдове, гребени, лъжици и др. Понякога от него са изляти скулптури, декоративни детайли на архитектурата, детайли на огради, порти.

За увеличаване на блясъка оловото се използва като неразделна част от кристала, някои художествени емайли и смалта. Сега обаче той се заменя в тези отрасли с калий и други елементи, които нямат токсични свойства, като оловото.

Оловните соли и самото олово са отровни, така че трябва да се използват внимателно за художествени цели, като се спазват правилата за защита на труда и безопасност.

Чистото олово като материал за производство на художествени изделия не се използва.

Използва се като неразделна част от нискотопими сплави, използвани за някои видове декоративни отливки, както и за меки калаено-оловни припои за запояване на стоманени и медни художествени изделия.

Калайът е бил известен още в древността и е бил използван за сечене на монети и направа на съдове.

В природата калайът е под формата на кислородно съединение (калаен камък) и много по-рядко в съединения с желязо и сяра. Калайът има сребристобял цвят, но е по-тъмен от среброто. Точката му на топене е 505, точката на кипене е 2635 К, твърдостта по Бринел е 50 MN/m2. Калайът не се окислява на въздух, но се окислява много бавно във вода. Има добра устойчивост на корозия поради появата на оксиден филм.

Използва се за изработване на ламарина, т.е. калайдисана стоманена ламарина. При силно охлаждане калайът губи металните си свойства и се превръща в сив прах - "сив калай". Това явление се нарича "калаена чума" и възниква във връзка с промяна в кристалната решетка. Промените причиняват значителни увеличения на обема, придружени от силни вътрешни напрежения, които водят до раздробяване на метала на прах. Първо, "калаената чума" се появява под формата на отделни сиви петна, разпространяващи се с по-нататъшно охлаждане в целия обект. За да спрете или предотвратите "калаената чума" трябва да загреете продукта над 18°C.

Калайният метал е мек и пластичен, малко по-твърд от оловото. В студено състояние се разточва на най-тънките листове, но телта от него лесно се къса.

От 16 век в Русия калайът се използва за изящно художествено леене, което се използва за вътрешна украса на сгради, както и за производството на различни предмети от бита.

Ажурната тенекиена отливка е използвана за украса на иконостаси, врати, висящи и дистанционни фенери и др.

В момента калайът не се използва в художествената индустрия. Използва се за сплави с мед, с олово, изработване на припои, които се използват за изработка на художествени изделия от черни и цветни метали и сплави.

В сплави с антимон, олово, бисмут, живак, кадмий и други топими метали калайът се използва за малко художествено леене. От калай се получава калаен дисулфид, който представлява лъскава маса, подобна на цвят на златото. Това вещество се нарича "златен лист" или "златна сяра" и под формата на най-тънките листове или прах се използва за довършване на различни метални, дървени или гипсови продукти под злато.

Калайният дисулфид е много устойчив и запазва блясъка си за дълго време, когато се използва не само за интериорни произведения на изкуството, но и за екстериор.

Кадмият е тежък бял метал, много мек, вискозен и ковък. При огъване на кадмиевия прът се чува характерно пращене, подобно на пукането на калаен прът.

По своите свойства кадмият заема средно място между калая и цинка. Отворен през първата половина на 19 век. Точка на топене 321°C, точка на кипене 773°C.

В чист вид кадмият е силно устойчив на корозия и се използва като електролитно покритие – кадмиране.

Най-често срещаните продукти от кадмирана стомана са корабни арматури и устройства за защита от действието на морска вода. В градска атмосфера с нейните серни газове кадмиевите покрития не са подходящи поради слабата им устойчивост срещу серни съединения.

Кадмиевите соли са отровни и не трябва да се използват върху съдове за хранене. Ето защо се използва като съставна част в сложни сплави, влиза в състава на много топими припои в бижутерията.

Живакът е единственият течен метал при обикновени температури. Точка на топене минус 39°C, точка на кипене 357°C.

Металният живак, неговите пари и всички съединения са силно токсични. Ето защо, когато работите с него, трябва да внимавате, работете само в абсорбатори.

Живакът взаимодейства с леко разредена азотна киселина и концентрирана сярна киселина, не взаимодейства със солна и алкали. Има способността да разтваря много метали в себе си, образувайки течни и твърди сплави, които се наричат ​​амалгами.

В този случай понякога се получават химични съединения на живак с метали. Златната амалгама е особено лесна за оформяне; златните предмети трябва да бъдат защитени от контакт с живак.

Бижутерите използват живак за производство на златна или сребърна амалгама при горещо позлатяване и сребро.

В минното дело живакът се използва за отделяне на златото от неметалните примеси. Използва се в химическата промишленост, електротехниката, осветителната техника, уредостроенето - за производството на живачни токоизправители, манометри, луминесцентни лампи и др.

В природата живакът се среща много рядко под формата на включвания в скалите. Той е главно под формата на яркочервен живачен сулфид или цинобър, от който чрез изпичане на рудата се получава метален живак.

Живакът се отделя като пара и кондензира в охладения приемник.

Хромът е светлосив метал. Открит е в края на 18 век, но като метал започва да се използва от края на 19 век. Хромът е добре полиран и запазва огледално покритие за дълго време. Точка на топене 1615°C, точка на кипене 2200°C.

Хромът е много твърд и чуплив метал, който е устойчив на корозия. Използва се като добавка при производството на легирани стомани и чугуни.

В изкуството хромът се използва за галванопластика на черни метали. Хромираните продукти имат красив цвят и блясък.

В наши дни хромирането е широко разпространено. Хромирани части за автомобили, велосипеди, хладилници, часовници и др.

Изключителната здравина на хромовите покрития, които са по-здрави и по-твърди от закалената стомана, прави възможно използването на галванизирано хромирано покритие не само като декоративно и антикорозионно покритие, но и като много устойчиво покритие срещу абразия. Хромният оксид се използва за приготвяне на полираща паста, освен това различни хромни съединения дават различни цветове (зелено, изумрудено, жълто и др.).

Хромът получи името си от гръцката дума за цвят поради различните цветове на неговите съединения.

Титанът е лъскав метал със сребрист цвят, който не потъмнява във въздуха. Различава се с висока химическа устойчивост.

Титанът не корозира дори в морска вода.

Температура на прекристализация на отгряване 650°C, точка на топене 1668°C.

Титанът е здрав и лек метал.

Вредните примеси на титана и неговите сплави са азот, кислород и въглерод.

Азотът и кислородът, увеличавайки якостта, рязко намаляват пластичността. Съдържанието на азот е допустимо не повече от 0,25 процента, кислород не повече от 0,50 процента.

Въглеродът затруднява рязането, натискането и заваряването на титан и неговите сплави, така че въглеродният примес не трябва да надвишава 0,15 процента.

Най-често срещаните сплави са титан с алуминий и хром или с алуминий и ванадий. Има сплави с желязо, молибден, манган. Тези сплави се произвеждат под формата на различни полуготови продукти: плочи, ленти, пръти, тръби, валцувани продукти, тел.

Титановите сплави се използват в химическата, авиационната, машиностроителната промишленост. От тях се изработват резервоари, тръбопроводи за киселини и активни газове, топлоустойчиви материали при работни температури до 500°C.

Някои сплави трябва да се нагряват по време на щамповане, огъване и др. което им е недостатък.

Недостатъкът е възможността за използване на дъгова заварка само в среда на неутрални газове (аргон и хелий). Ролково и точково заваряване обаче е възможно и без защита с неутрални газове.

За художествени цели титанът се използва като материал за паметници и други произведения не само в екстериорни, но и в интериорни условия.

Манганът е твърд, тъмен метал. Точка на топене 1230°C, точка на кипене 2200°C.

Използва се в доменното производство при производството на бял (катран) чугун, тъй като наличието на манган забавя отделянето на графит.

Използва се и като добавка при производството на специални легирани стомани. Намалява изкривяването на стоманата по време на закаляване, подобрява режещите свойства и устойчивостта на абразия. Мангановите оксиди се използват като багрила за получаване на виолетови емайли и цветно стъкло, както и за получаване на кафяви, зелени и виолетови бои.

Кобалтът е сребристо-бял метал с розов блясък. Точка на топене 1444°C.

Кобалтът е разтворим в азотна киселина, устойчив на сярна и солна киселина.

Използва се като добавка при производството на бързорежещи инструментални стомани.

Напоследък се използва като покритие заедно със сребро за бижута. Сребърно-кобалтовите покрития са по-трайни от чистото сребро.

В художествената индустрия кобалтът се използва и под формата на кобалтово синьо, т.е. сплав от кобалтов оксид с поташ и кварцов пясък. Кобалтовото синьо се използва като боя за горещ емайл, стъкло, порцелан и фаянс, придавайки им красив син цвят.

Боите с кобалтово синьо са били известни в Древен Египет и Китай. В допълнение към сините бои, виолетовите и зелените бои се получават от кобалт заедно с хром и цинк.

0

От цветните метали като изходни леярски материали най-широко се използват мед, калай, цинк, никел, алуминий, магнезий, олово и антимон. В леярското производство тези метали почти никога не се използват в чист вид, а се използват главно под формата на различни сплави. Широко използвани са медни сплави с цинк (месинг) или с калай, алуминий, манган (бронз), както и сплави на базата на алуминий и магнезий.

Бронзови медали

Бронзите се наричат ​​сплави на мед с калай или други метали, ако външният вид и свойствата на тези сплави са близки до външния вид и свойствата на калаените бронзи.

Бронзът се разделя на две основни групи - калаени бронзи и безкалаени бронзи. Леярските качества на бронза са по-високи от леярските качества на чистата мед; по този начин точката на топене на медта е 1083 °, а температурата на бронза варира от 875 до 1050 °; свиването на медта е 2,04%, а при някои бронзи намалява до 0,83%; способността за разтваряне на газове в бронза е по-ниска от тази на чистата мед.

За да се намали цената, както и да се увеличи точката на топене на течността, към калаените бронзи се добавя известно количество цинк. Бронзите, съдържащи освен цинк и други добавки, се наричат ​​специални.

В таблицата по-долу. 23 и 24 показва степени, химичен състав, механични свойства и приблизително предназначение на леярски бронз.

Месинг

За отливки обикновено се използва месинг, съдържащ от 55 до 60% Cu и от 45 до 40% Zn. Леярските качества на месинга с увеличаване на съдържанието на цинк обикновено намаляват, тъй като неговото свиване се увеличава.

Точката на топене на различни месинги практически варира от около 800 до 1000 °; тъй като съдържанието на цинк се увеличава, точката на топене на месинга намалява. Месингите, съдържащи освен мед и цинк и други метали, се наричат ​​специални. Основните специални примеси в месинга са олово, калай и никел.

Добавката на олово (до 2,5%) повишава способността на месинга да се обработва чрез рязане; добавката на калай (до 1,5%) дава възможност да устои добре на корозивното действие на морската вода.

Сплави от мед, цинк и никел се наричат ​​мелхиор; добавката на никел (до 20%) придава на сплавта сребристо-бял цвят и намалява окисляемостта на сплавта във въздуха.

В табл. 25 показва химичния състав и механичните свойства на леярските месинги и тяхното използване в промишлеността.

Сплави на базата на алуминий

Алуминиеви сплави се използват широко като материал за леене; най-важният от тях е силуминът, съдържащ около 90-87% Al и 10-13% Si; силуминът има високи леярски качества; точка на топене - 575 °, линейно свиване до 1,4%; попълва добре формулярите. Неговото ниско специфично тегло (2,7) и достатъчно високи механични свойства (якост на опън до 25 kg/mm ​​​​2, удължение до 11%) допринасят за широкото му използване като материал за производство на леярски сплави на базата на алуминий. Подобряването на неговата структура, наречено модификация, оказа голямо влияние върху разширяването на употребата на силумин: към разтопения силумин се добавя до 0,1% Na, в резултат на което сплавта придобива финозърнеста структура, което увеличава неговите механични свойства. Силуминът в Русия се произвежда в три степени, различаващи се по съдържание на примеси (Таблица 26).

В таблицата по-долу. 27 показва химическия състав, механичните свойства и приблизителното предназначение на алуминиеви лети сплави съгласно GOST 2685-44.

Сплави на основата на магнезий

Магнезиевите сплави, използвани за леене, съдържат до 11% Al, до 3% Zn, както и малки количества Mn и Si; берилий (около 0,02%), титан (до 0,2%) и други елементи понякога се въвеждат в тях за подобряване на леярските качества.

Топенето на магнезиеви сплави и процесът на изливането им във форми изискват специални мерки за защита на сплавта от запалване. Благодарение на достатъчната якост на магнезиевите сплави с ниско специфично тегло (- 1,7), магнезиевите сплави се използват широко в различни отрасли на техниката.

В табл. 28 показва класовете на леярските магнезиеви сплави, техния химичен състав, механични свойства и предназначение (съгласно GOST 2856-45).

Изтегляне на резюме: Нямате достъп за изтегляне на файлове от нашия сървър.

Цветни метали, техните свойства и сплави

Цветните метали* и сплавите включват почти всички метали и сплави, с изключение на желязото и неговите сплави, които образуват групата на черните метали. Цветните метали са по-редки от желязото и често са много по-скъпи за добив от желязото. Въпреки това, цветните метали често имат свойства, които не се срещат в желязото, и това оправдава използването им.

Изразът "цветен метал" се обяснява с цвета на някои тежки метали: например медта има червен цвят.

Когато металите са правилно смесени (в разтопено състояние), се получават сплави. Сплавите имат по-добри свойства от металите, от които са съставени. Сплавите от своя страна се делят на тежки метални сплави, леки метални сплави и др.

Цветните метали се разделят на следните групи според редица характеристики:

- тежки метали - мед, никел, цинк, олово, калай;

- леки метали - алуминий, магнезий, титан, берилий, калций, стронций, барий, литий, натрий, калий, рубидий, цезий;

- скъпоценни метали - злато, сребро, платина, осмий, рутений, родий, паладий;

- малки метали - кобалт, кадмий, антимон, бисмут, живак, арсен;

- огнеупорни метали - волфрам, молибден, ванадий, тантал, ниобий, хром, манган, цирконий;

- редкоземни метали - лантан, церий, празеодим, неодим, самарий, европий, гадолиний, тербий, итербий, диспрозий, холмий, ербий, тулий, лутеций, прометий, скандий, итрий;

- разпръснати метали - индий, германий, талий, талий, рений, хафний, селен, телур;

- радиоактивни метали - уран, торий, протактиний, радий, актиний, нептуний, плутоний, америций, калифорний, айнщайний, фермий, менделевий, нобелий, лауренций.

Най-често цветните метали се използват в техниката и промишлеността под формата на различни сплави, което позволява промяна на техните физични, механични и химични свойства в много широк диапазон. Освен това свойствата на цветните метали се променят чрез термична обработка, закаляване, поради изкуствено и естествено стареене и др.

Цветните метали се подлагат на всички видове механична обработка и обработка под налягане - коване, щамповане, валцуване, пресоване, както и рязане, заваряване, запояване.

Изработват се отливки от цветни метали, както и различни полуфабрикати под формата на тел, профилен метал, кръгли, квадратни и шестоъгълни пръти, ленти, ленти, листове и фолио. Значителна част от цветните метали се използват под формата на прахове за производството на продукти чрез праховата металургия, както и за производството на различни бои и като антикорозионни покрития.

· - някои химични елементи Националната комисия на Украйна (NKU) препоръчва да се наименуват по следния начин: сребро - Argentum, злато - Aurum, въглерод - Carbon, мед - Cuprum и др. Имената на елементите в определени случаи се използват като собствени имена – пишат се с главна буква в средата на изречението. В училищата децата (в часовете по химия) наричат ​​азотната киселина нитрат, сярната киселина - сярна и т.н. В други случаи (география, история и т.н.) се използват общи имена, т.е. златото се нарича злато, медта се нарича мед и т.н.

Цветни метали и сплави

Сплавите от цветни метали се използват за производство на детайли, работещи в агресивна среда, подложени на триене, изискващи висока топлопроводимост, електропроводимост и намалено тегло.

Медта е червеникав метал с висока топлопроводимост и устойчивост на атмосферна корозия. Якостта е ниска: av = 180 ... ... 240 MPa с висока пластичност b> 50%.

Месинг - сплав от мед и цинк (10 ... 40%), добре се поддава на студено валцуване, щамповане, изтегляне<7ь = 25О...4ОО МПа, 6=35..15%. При маркировке лату-ней (Л96, Л90, ..., Л62) цифры указывают на содержание меди в процентах. Кроме того, выпускают латуни многокомпонентные, т. е. с другими элементами (Мп, Sn, Pb, Al).

Бронзът е сплав на мед с калай (до 10%), алуминий, манган, олово и други елементи. Има добри леярски свойства (клапи, кранове, полилеи). При маркиране на бронз Br.OTsSZ-12-5 индивидуалните индекси показват: Br - бронз, O - калай, C - цинк, C - олово, числа 3, 12, 5 - процентното съдържание на калай, цинк, олово. Свойствата на бронза зависят от състава: bv=15O...21O MPa, b=4...8%, HB60 (средно).

Алуминият е лек сребрист метал с ниска якост на опън - aa = 80 ... ... 100 MPa, твърдост - HB20, ниска плътност - 2700 kg / m3, устойчив на атмосферна корозия. В чист вид рядко се използва в строителството (бои, разпенващи агенти, фолио). За да се увеличи якостта, в него се въвеждат легиращи добавки (Mn, Cu, Mg, Si, Fe) и се използват някои технологични методи. Алуминиевите сплави се делят на леярски сплави, използвани за леене на продукти (силумини), и деформируеми (дуралумини), които се използват за валцоване на профили, листове и др.

Силумините са сплави на алуминий със силиций (до 14%), имат високи леярски качества, ниско свиване, якост oi = 200 MPa, твърдост HB50 ... 70 с достатъчно висока пластичност 6 = = = 5 ... 10% . Механичните свойства на силумините могат да бъдат значително подобрени чрез модификация. В същото време се увеличава степента на дисперсия на кристалите, което повишава здравината и пластичността на силумините.

Дуралуминиите са сложни сплави на алуминий с мед (до 5,5%), силиций (по-малко от 0,8%). манган (до 0,8%), магнезий (до 0,8%) и др. Свойствата им се подобряват чрез топлинна обработка (закаляване при температура 500 ... 520 ° C, последвано от стареене). Стареенето се извършва на въздух за 4...5 дни при нагряване до 170°C за 4...5 часа.

Топлинната обработка на алуминиеви сплави се основава на дисперсно втвърдяване с отделяне на твърди диспергирани частици със сложен химичен състав. Колкото по-фини са частиците на новите образувания, толкова по-голям е ефектът от втвърдяването на сплавите. Якостта на опън на дуралуминиите след закаляване и стареене е 400...480 MPa и може да бъде увеличена до 550...600 MPa в резултат на работно втвърдяване по време на обработка под налягане.

Напоследък алуминият и неговите сплави все повече се използват в строителството за носещи и ограждащи конструкции. Особено ефективно е използването на дуралуминий за конструкции в конструкции с голям обхват, в сглобяеми конструкции, в сеизмично строителство, в конструкции, предназначени за работа в агресивна среда. Започна производството на трислойни шарнирни панели от листове от алуминиева сплав, напълнени с пеноматериали. Чрез въвеждане на разпенващи агенти е възможно да се създаде високоефективен материал от алуминиева пяна със средна плътност от 100 ... 300 kg / m3

Всички алуминиеви сплави могат да бъдат заварени, но заваряването е по-трудно от заваряването на стомана поради образуването на огнеупорни оксиди AlO3.

Характеристиките на дуралуминия като структурна сплав са: ниска стойност на модула на еластичност, приблизително 3 пъти по-малка от тази на стоманата, ефектът от температурата (намаляване на якостта с повишаване на температурата над 400 ° C и повишаване на якост и пластичност при ниски температури); увеличен с около 2 пъти в сравнение със стоманения коефициент на линейно разширение; намалена заваряемост.

Титанът наскоро започна да се използва в различни клонове на технологиите поради ценните си свойства: висока устойчивост на корозия, по-ниска плътност (4500 kg / m3) в сравнение със стоманата, високи якостни свойства и повишена устойчивост на топлина. На базата на титан се създават леки и издръжливи конструкции с намалени размери, способни да работят при повишени температури.

Технологии за подготовка на метални повърхности

Надеждна антикорозионна защита на метала е възможна само при високо ниво на подготовка на повърхността.

Преди да нанесете антикорозионен бояджийски материал, е необходимо преди всичко да изберете технологията и метода за подготовка на металната повърхност преди боядисване.

Има механични и химични методи за подготовка на повърхността. Механичните методи имат редица ограничения при тяхното приложение и не са в състояние да осигурят добри защитни свойства на бояджийските покрития, особено когато се използват в тежки условия. В момента химичните методи за подготовка на повърхността са широко използвани. Тези методи позволяват обработката на продукти с всякаква форма и сложност, лесно се автоматизират и осигуряват високо качество на повърхността на боядисаните продукти.

Как да изберем метод за подготовка на повърхността?

Коя схема за подготовка на повърхността трябва да бъде избрана за различни метали, различни покрития и работни условия? Нека поговорим за всичко по ред.

Изборът на технология за подготовка на повърхността зависи от три основни фактора: условията на работа на боядисаните продукти, вида на метала и използваната боя.

По отношение на подготовката на повърхността металите могат да бъдат разделени на две категории:

Черни метали - стомана, чугун и др.;

Цветни метали - алуминий, цинкови сплави, титан, мед, поцинкована стомана и др.

Фосфатирането се използва за подготовка на повърхността на черни метали, а фосфатирането или хромирането се използва за обработка на цветни метали. При едновременна обработка на цинк и алуминий с черни метали се предпочита фосфатирането. Пасивирането се използва в последния етап след операциите фосфатиране, хромиране и обезмасляване.

Технологичните процеси за подготовка на повърхността на продукти, работещи на закрито, могат да се състоят от 3-5 етапа.

В почти всички случаи, след химическа подготовка на повърхността, продуктите се изсушават от влага в специални камери.

Пълният цикъл на химическа подготовка на повърхността изглежда така:

Обезмасляване;

Изплакване с питейна вода;

Прилагане на конвертиращ слой;

Изплакване с питейна вода;

Изплакване с деминерализирана вода;

Пасивиране.

Технологичният процес на кристално фосфатиране включва етап на активиране непосредствено преди нанасяне на конверсионния слой. Когато се използва хромиране, могат да се въведат етапи на избистряне (когато се използва силно алкално обезмасляване) или киселинно активиране.

Изборът на технология, която осигурява висококачествена подготовка на повърхността преди боядисване, обикновено е ограничен от размера на производствените площи и финансовите възможности. Ако няма такива ограничения, тогава трябва да се избере многоетапен технологичен процес, който гарантира необходимото качество на получените бояджийски и лакови покрития.

Въпреки това, като правило, трябва да се вземат предвид ограничаващите фактори. Следователно, за да се избере оптималният вариант на предварителна обработка на повърхността, е необходимо да се проведат предварителни тестове на предлаганите покрития на място.

Кой е най-добрият метод за химическа обработка на метал?

За химическа обработка на метала се използват методи на пръскане (бластиране с ниско налягане), потапяне, пара и водна струя.

За прилагане на първите два метода се използват специални агрегати за химическа подготовка на повърхността (AHPP).

Изборът на метод за подготовка на повърхността зависи от производствената програма, конфигурацията и размерите на продуктите, производствените площи и редица други фактори.

Обработка на метален спрей. За обработка на метали чрез пръскане е възможно да се използват AHPP както от задънени, така и от проходни типове. Високата производителност се осигурява от агрегати от непрекъснат тип преминаване.

Максималната скорост на конвейера в AHPP е ограничена от възможността за висококачествено нанасяне на покрития в кабината за боядисване и като правило не надвишава 2,0 m / min. С увеличаване на скоростта на конвейера ще е необходимо разширяване на производствените площи.

Голямото предимство на проточния тип AHPP е възможността за използване на един конвейер за повърхностна подготовка и зони за боядисване на продукта.

Обработка на метал чрез потапяне. За обработка на метал чрез потапяне се използва AHPP, състоящ се от серия от последователно разположени вани, смесително оборудване, конвейер, тръбопроводи и сушилна камера. Продуктите се транспортират с помощта на подемник, автооператор или гредов кран. Устройството за третиране с потапяне заема значително по-малко пространство в сравнение с модула за третиране със спрей. Но в този случай, след подготовката на повърхността, ще е необходима допълнителна операция - окачване на продуктите върху конвейера за боядисване.

пароструен метод. За приготвяне на големи продукти за боядисване, както и при липса на необходимите производствени мощности, е възможно да се използва пароструйна обработка на метал (обезмасляване с едновременно аморфно фосфатиране). Металообработката се извършва ръчно от оператора с почистващ варел, от който се напръсква пароводна смес върху продуктите при температура 140 ° C с добавяне на специални химикали.

За парна струя могат да се използват стационарни и мобилни агрегати. При стационарни инсталации отоплението се извършва с пара при налягане 4,5-5,0 atm.

Обработка на метал

Изборът на технология за подготовка на повърхността и обработка на метала е важен етап в организацията на бояджийските работи, тъй като до голяма степен определя качеството на бъдещото боядисване и трябва да се извършва с участието на квалифицирани специалисти.

Само такъв подход може да осигури високо качество на антикорозионното покритие и определения срок на експлоатация на металната конструкция.

Термична обработка на цветни метали

Термична обработка на цветни метали. По правило цветните метали се подлагат на топлинна обработка за удобство при работа с тях.

Медта се отгрява чрез нагряване до температура 500-650°C и охлаждане във вода. Ако меката мед се нагрява и след това постепенно се охлажда на въздух, тя ще стане по-твърда.

Месингът и алуминият се отгряват при нагряване съответно до 600-750°C и 350-410°C, последвано от охлаждане на въздух.

Бронзът се охлажда чрез нагряване до 800-850°C, последвано от охлаждане във вода. Ако се нагрее до същата температура и се охлади на въздух, ще се освободи.

Duralumin D1 и D6 се втвърдяват чрез нагряване до 500 ° C, последвано от охлаждане във вода, но ще придобие окончателна твърдост при стайна температура след 4-5 дни. Този процес се нарича стареене. За да се улесни огъването, особено при остри ъгли, дуралуминиевите части се отгряват. За да направите това, частта се нагрява до 350-400 ° C, след което бавно се охлажда на въздух.

Характеристики на цветните метали

1. Някои метали (мед, магнезий, алуминий) имат относително висока топлопроводимост и специфична топлина, което допринася за бързото охлаждане на мястото на заваряване, изисква използването на по-мощни източници на топлина по време на заваряване, а в някои случаи и предварително нагряване на частта .

2. За някои метали (мед, алуминий, магнезий) и техните сплави се наблюдава доста рязко намаляване на механичните свойства при нагряване, в резултат на което в този температурен диапазон металът лесно се разрушава от удари или заварката басейн дори пада под собственото си тегло (алуминий, бронз).

3. Всички цветни сплави, когато се нагряват в много по-големи обеми от черните метали, разтварят газовете от околната атмосфера и химически взаимодействат с всички газове, с изключение на инертните. Особено активни в този смисъл са по-огнеупорните и химически по-активни метали: титан, цирконий, ниобий, тантал, молибден. Тази група метали често се разграничава в групата на огнеупорните, реактивни метали.

Характеристики на обработката на цветни метали

Цветните метали са здрави и издръжливи, способни да издържат на високи температури. Има само един недостатък - способността да корозира и да се срути под въздействието на кислород.

Един от най-ефективните методи за защита на цветни метали от атмосферна корозия е нанасянето на защитни бои и лакове. Има три групи продукти за защита на метални повърхности: грундове, бои и универсални препарати три в едно. Грундът е незаменимо средство за борба с атмосферното окисляване, едно- или двуслойно грундиране се извършва преди боядисване, в допълнение към защитните свойства, придаващи на горния слой по-добра адхезия към основата. При избора на състав е важно да знаете, че за различни метали се използват различни грундове.

За алуминиеви основи се използват специални грундове на цинкова основа или уретанови бои. Медта, месингът и бронзът обикновено не се боядисват - тези метали се доставят на пазара с фабрична обработка, която предпазва повърхността и подобрява нейната красота. Ако целостта на такова „марково“ покритие се наруши с течение на времето, по-добре е да го отстраните напълно с разтворител, след което основата трябва да бъде полирана и покрита с епоксиден или полиуретанов лак.

LIKONDA® 25: Безцветен процес на хромиране на цветни метали

Процес на безцветно хроматиране на цветни метали

Процес Ликонда 25предназначени за получаване сребро, мед и техните сплави безцветни хроматни филмиполиране и защита на металната повърхност от корозия.

Характеристики на процеса

Безцветни хроматни филми се получават чрез едноетапна обработка .

· Устойчивост на корозиябезцветни хроматни филми за влага (съгласно GOST 9.012.73) е най-малко 240 часа .

получено филми, устойчиви на абразия, когато са мокри, така че може да се извърши хромиране в ротационни инсталации .

Решение Ликонда 25може да се прилага като в автоматични инсталации, и с ръчно управление .

Корекцията на хромиращия разтвор по време на работа се извършва чрез добавяне на състава Ликонда 25 .

Хромирането се извършва чрез потапяне на детайлите в разтвор.

Съставът на разтвора и начинът на работа

Има няколко метода за нанасяне на защитни метални покрития: галваничен, дифузионен, метализиращ, облицовъчен и потапящ в разтопен метал.

Галванопластика- един от най-разпространените методи за защита на метални изделия от корозия и придаване на определени свойства или подобряване чрез нанасяне на специални метални или химически покрития. Понастоящем галванопластиката е често срещана в машиностроенето и строителството. Галваничното производство извършва различни видове покрития: никелиране, поцинковане, хромиране, анодиране, фосфатиране и други.

Свойствата на антикорозионните покрития пряко зависят от дебелината на защитния слой, чиято дебелина, в зависимост от тежестта на климатичните условия, се променя нагоре.

никелиранее процес на нанасяне на тънък слой никел върху повърхността на метални продукти за защита срещу корозия. Никелирането може да бъде няколко вида: електрохимично, химическо, черно никелиране.

При електрохимичното никелиране продуктите от стомана и цветни метали се покриват с никел, за да се постигне висока степен на антикорозионна защита и да се увеличи устойчивостта на износване. Основното предимство на химическото никелиране, което също включва до 12% фосфор, е равномерното разпределение на покритието върху повърхността на продукта, както и повишената антикорозионна устойчивост, устойчивост на износване и твърдост, получени след топлинна обработка.

Анодиране- това е процесът на получаване на защитна или декоративна повърхност от различни сплави (алуминий, магнезий и др.) Под въздействието на ток. Полученият филм има подобрени електроизолационни, водоустойчиви и антикорозионни свойства.

Хромирано покритиее процес, при който хром или негова сплав се нанася върху метален продукт. В същото време самият продукт е надарен с такива свойства като устойчивост на износване, антикорозия, устойчивост на топлина и др. В нашето съвремие процесът на хромиране е много разпространен. Използва се в достатъчно количество както в машиностроенето, така и в индустрията. Самият хром е силно устойчив на отрицателните ефекти на различни киселини, както и основи. Хромът не може да бъде разтворим в сярна, азотна, солна киселина и др. Не потъмнява дори при нагряване до 700 K.

За красота и защита от корозия хората хромират голям брой различни продукти. Процесът на хромиране е широко разпространен в различни области. Например, интериорните предмети често са хромирани, включително някои мебелни части, дръжки на врати, чинии, фигурки и др. Хромирането се използва за издръжливост на значки (ордени, медали, значки и др.), Аксесоари за неща (копчета за ръкавели) , катарами, щипки за вратовръзки), бижута. Друга обща област на приложение е покритието на медицински инструменти.

1. Диамантиране:- профилни шлифовъчни дискове d 10:300мм. Височина до 100 мм. - пили с дължина до 350мм. - шлифовъчни дорници, иглени пили, фрези и др. 2. Галванични покрития Никелиране, медно покритие: - малки детайли за обработка в ротационна машина - детайли за нанасяне на покритие върху окачвачи с размери до 420х500 мм. Поцинковане: - подобно на никелирането, но изисква токоизправител до 100 ампера. 3. Допълнителна обработка на галваничните покрития с цел повишаване устойчивостта на корозия при висока влажност - импрегниране на ХФЖ /хидрофобизираща течност/. След обработка повърхността придобива водоотблъскващи свойства. 4. Възстановяване Премахване на остатъчния диамантен слой върху никеловата връзка от диамантения инструмент за повторно използване на стоманената заготовка.

Министерство на образованието на Руската федерация

Новосибирски технологичен институт

Московски държавен университет за дизайн и технологии

Факултет за дистанционно и външно обучение

Катедра: "Машини и апарати за леката промишленост"

Дисциплина: Технология на конструкционните материали

Тема: Цветни метали и техните сплави

Обозначение: ZO8073

Новосибирск - 2010 г

Въведение

1. Мед и нейните сплави

1.1 Медни сплави

1.1.1 Месинг

1.1.2 Бронзови медали

2. Алуминий и неговите сплави

2.1 Деформирани алуминиеви сплави

2.2 Лети алуминиеви сплави

3. Цинк и неговите сплави

4. Магнезий и неговите сплави

4.1 Сплави на основата на магнезий

Заключение

Списък на използваните източници

Въведение

Цветна металургия- клон на металургията, който включва добив, обогатяване на руди на цветни метали и топене на цветни метали и техните сплави. Според физичните свойства и предназначение цветните метали могат условно да се разделят на благородни, тежки, леки и редки.

Благородните метали включват метали с висока устойчивост на корозия: злато, платина, паладий, сребро, иридий, родий, рутений и осмий. Използват се под формата на сплави в електротехниката, електровакуумната техника, приборостроенето, медицината и др.

Тежките метали включват метали с висока плътност: олово, мед, хром, кобалт и др. Тежките метали се използват главно като легиращи елементи, а метали като мед, олово, цинк и отчасти кобалт се използват и в чист вид.

Леките метали включват метали с плътност под 5 грама на кубичен сантиметър: литий, калий, натрий, алуминий и др. Използват се като разкислители на метали и сплави, за легиране, в пиротехниката, фотографията, медицината и др.

Редките метали включват метали със специални свойства: волфрам, молибден, селен, уран и др.

Групата на широко използваните цветни метали включва алуминий, титан, магнезий, мед, олово, калай.

Цветните метали имат редица много ценни свойства. Например висока топлопроводимост (алуминий, мед), много ниска плътност (алуминий, магнезий), висока устойчивост на корозия (титан, алуминий).

Според технологията на производство на заготовки и продукти, цветните сплави се разделят на ковани и лети (понякога синтеровани).

Въз основа на това разделение се разграничават металургията на леките метали и металургията на тежките метали.

1. Мед и нейните сплави

Мед- метал от червено, в пробив от розов цвят. Медта е един от металите, познати от древността.

Технически чиста медима висока пластичност и устойчивост на корозия, висока електрическа и топлопроводимост (100% стандартна чиста мед, след това 65% алуминий, 17% желязо), както и устойчивост на атмосферна корозия. Позволява да се използва като покривен материал на отговорни сгради.

Точката на топене на медта е 1083°C. FCC кристална решетка. Плътността на медта е 8,94 g/cm3. Поради високата си пластичност, медта се обработва добре чрез натиск (от медта може да се направи фолио с дебелина 0,02 mm) и лошо чрез рязане.

Леярските свойства са ниски поради голямото свиване.

Примесите оказват голямо влияние върху свойствата на медта: всичко с изключение на среброто и берилия влошава електрическата проводимост.

Цената на чистата мед непрекъснато расте, а световните запаси от медна руда, според различни оценки, ще бъдат изчерпани през следващите 10-30 години.

Медта се маркира с буквата М, последвана от число. Колкото по-голямо е числото, толкова повече примеси съдържа. Най-високият клас M00 е 99,99% мед, M4 е 99% мед.

Таблица 1 съдържа информация за класовете мед в зависимост от чистотата съгласно GOST 859-78.

маса 1

Състояние на медта в зависимост от чистотата

марка	МИЧК	M00	М0	мл	М2	МЗ
Съдържание	99,993	99,99	99,95	99,9	99,7	99,5

След обозначението на марката се посочва методът на производство на мед: k - катоден, b - без кислород, p - деоксидиран. Огнено рафинираната мед не се обозначава.

M00k - търговски чиста катодна мед, съдържаща най-малко 99,99% мед и сребро.

MZ - търговски чиста мед, рафинирана чрез огън, съдържа най-малко 99,5% мед.

1.1 Медни сплави

В технологията се използват 2 големи групи медни сплави: месинг и бронз.

1.1.1 Месинг

Месинг- медни сплави с цинк (до 50% Zn) и малки добавки от алуминий, силиций, олово, никел, манган (GOST 15527-70, GOST 17711-80). Медните сплави, предназначени за производство на части чрез леене, се наричат ​​леярски сплави, а сплавите, предназначени за производство на части чрез пластична деформация, се наричат ​​сплави, обработени под налягане.

Месингът е по-евтин от медта и го превъзхожда по сила, издръжливост и устойчивост на корозия. Имат добри леярски свойства.

Месингът се използва главно за производство на части чрез щамповане, изтегляне, валцуване, валцуване, т.е. процеси, изискващи висока пластичност на материала на детайла. Гилзите на различни боеприпаси са изработени от месинг.

В зависимост от броя на компонентите се разграничават прост (двоен) и специален (многокомпонентен) месинг.

Обикновеният месинг съдържа само Cu и Zn.

Специалните месинги съдържат от 1 до 8% различни легиращи елементи (LE), които повишават механичните свойства и устойчивостта на корозия.

Al, Mn, Ni повишават механичните свойства и устойчивостта на корозия на месинга. Оловото подобрява обработваемостта. Силиконовият месинг има добра течливост и заваряемост.

1.1.2 Бронзови медали

Бронзови медали- това са медни сплави с калай (4-33% Sn), олово (до 30% Pb), алуминий (5-11% AL), силиций (4-5% Si), антимон, фосфор и други елементи.

Бронзът е всяка медна сплав, различна от месинг. Това са медни сплави, в които цинкът не е основният легиращ елемент. Обща характеристика на бронза е висока устойчивост на корозия и антифрикционност (от anti- и лат. frictio-триене). Бронзът се отличава с висока устойчивост на корозия и антифрикционни свойства. Използват се за направата на черупки на плъзгащи лагери, червячни зъбни колела и други части.

Високите леярски свойства на някои бронзи позволяват използването им за производството на художествени изделия, паметници и камбани.

Според химичния състав те се разделят на калаени бронзи и некалаени бронзи (специални).

Калайени бронзиимат високи механични, леярски, антифрикционни свойства, устойчивост на корозия, обработваемост, но са с ограничена употреба поради недостига и високата цена на калай.

Специални бронзине само служат като заместители на калаените бронзи, но и в някои случаи ги превъзхождат по своите механични, антикорозионни и технологични свойства:

Алуминиеви бронзове - 5-11% алуминий. Те имат по-високи механични и антифрикционни свойства от калаените бронзи, но свойствата на леене са по-ниски. За подобряване на механичните и антикорозионните свойства се въвеждат желязо, манган, никел (например BrAZh9-4). От тези бронзове се правят различни втулки, водачи, малки критични части.

Берилиевите бронзи съдържат 1,8-2,3% берилий и се характеризират с висока твърдост, устойчивост на износване и еластичност (например BrB2, BrBMN1.7). Използват се за пружини в устройства, работещи в агресивна среда.

Силициевите бронзи - 3-4% силиций, легиран с никел, манган, цинк по механични свойства са близки до стоманите.

Оловните бронзи съдържат 30% олово, добри са антифрикционни сплави и се използват при производството на плъзгащи лагери.

Медните сплави се обозначават с началните букви на тяхното име (Br или L), последвани от първите букви на имената на основните елементи, които образуват сплавта, и цифри, показващи количеството на елемента в проценти.

- BrA9Mts2L - бронз, съдържащ 9% алуминий, 2% Mn, останалото Cu ("L" показва, че сплавта е лята);

- LTS40Mts3Zh - месинг, съдържащ 40% Zn, 3% Mn, ~1% Fe, останалото Cu;

- Br0F8.0-0.3 - бронз, съдържащ 8% калай и 0.3% фосфор;

- LAMsh77-2-0,05 - месинг, съдържащ 77% Cu, 2% Al, 0,055 арсен, останалото е Zn (в обозначението на месинг, предназначен за обработка под налягане, първото число показва съдържанието на мед).

В месинги с прост състав се посочва само съдържанието на мед в сплавта:

– L96 – месинг, съдържащ 96% Cu и ~4% Zn (томпак);

– Lb3 – месинг, съдържащ 63% Cu и 37% Zn.

Високата цена на медта и нейните сплави доведе през 20 век до търсенето на материали, които да ги заменят. В момента те са успешно заменени от пластмаси и композитни материали.

2. Алуминий и неговите сплави

Алуминий- Сребристо бял метал. Точка на топене 650°C. Алуминият има fcc кристална решетка. Алуминият има електрическа проводимост, която е 65% от електрическата проводимост на медта. Алуминият е 3-ият най-разпространен елемент в земната кора след кислорода и силиция. Алуминият е устойчив на атмосферна корозия поради образуването на плътен оксиден филм върху повърхността му. Най-важната характеристика на алуминия е неговата ниска плътност - 2,7 g/cm 3 срещу 7,8 g/cm 3 за желязото и 8,94 g/cm 3 за медта. Има добра топло- и електропроводимост. Работи добре с натиск.

Обозначава се с буквата А и цифра, показваща съдържанието на алуминий. Алуминият с висока чистота има клас A999 - съдържанието на Al в този клас е 99,999%. Алуминий с висока чистота - А99, А95 съдържат съответно 99,99% и 99,95% Al. Технически алуминий - А85, А8, А7 и др.

Използва се в електротехническата промишленост за производство на токови проводници, в хранително-вкусовата и химическата промишленост. Алуминият не е устойчив на киселинни и алкални среди, така че алуминиевите съдове не се използват за маринати, туршии, ферментирали млечни продукти. Използва се като деоксидант при производството на стомана, за алуминизиране на детайли с цел повишаване на тяхната топлоустойчивост. В чиста форма се използва рядко поради ниската си якост - 50 MPa.

В момента цветните метали и сплавите на тяхна основа са широко използвани. Най-голямо приложение са получили сплавите на базата на мед, алуминий и магнезий. Тези метали не се използват в чиста форма в промишлеността, но технически чисти, съдържащи малко количество примеси, се използват доста често.

Медта е мек метал с добра пластичност и устойчивост на корозия, висока електро- и топлопроводимост. Промишлено чистата мед се произвежда в десет степени: M000, M00, MO, M01 и др. (GOST 859 - 66). Всички примеси намаляват електрическата проводимост на медта.

Медта се произвежда под формата на листове, ленти с нормална и повишена точност, тел, пръти с различни сечения. Медта е в основата на най-важните сплави - месинг и бронз. Сплавите на медта и цинка се наричат месинг,и сплави с всички други елементи - калай, алуминий, берилий и други - бронзови.

Колкото повече цинк има в месинга, толкова по-висока е неговата якост и по-ниска пластичност.

Най-пластичните са месингите, съдържащи 30% цинк. С увеличаване на съдържанието на цинк в месинга до 42 - 45%, той придобива висока механична якост, но става крехък. Следователно месингът със съдържание на цинк над 45% практически не се използва.

Месингите се разделят на прости (двойни) нелегирани и специални сложни (многокомпонентни), които са легирани с никел, калай, желязо и др.

Месингът се обозначава с буквата L и цифри, характеризиращи процента на мед в тях, например L63 (63% мед). В маркировката на специални месинги допълнително се въвеждат букви, съответстващи на примеси и числа, характеризиращи техния процент.

Стандартът предвижда производството на редица марки месинг, по-специално L59, L62, които са добре обработени, имат висока якост, но не са достатъчно устойчиви на корозия. Друга група месинги има висока пластичност, което прави възможно получаването на заготовки от тях чрез щамповане и други методи за обработка под налягане. Те включват марки месинг: L60, L63, L68, L70 (GOST 15527-70).

За по-добра обработваемост към месинга се добавя 1,0 - 2,0% олово (оловен месинг LS59-1), а за повишаване устойчивостта на корозия - до 1,5% калай. GOST 15527 - 70 предвижда производството на специален месинг: алуминий LA77-2, алуминий-желязо LAZh 60-1-1, манган LMtsA57, никел LN65-5 и др.

Месингът от различни степени, по-специално L62, L68, се доставя на потребителите под формата на валцувани продукти с кръгло, квадратно и шестоъгълно сечение, тел.

Бронзът има добри леярски и антифрикционни свойства, устойчивост на корозия. Бронзовите заготовки се получават чрез леене, щамповане и машинна обработка.

Най-голямо приложение се намира за леене на калаени бронзи (GOST 613 - 79), чието съдържание на калай е по-малко от 6%, и калаени бронзи (GOST 5017 - 74), обработени под налягане, които съдържат повече от 6% калай. Последните включват бронзови степени: BrOF6.5-0.15; BrOC4-3; BrOCS4-4-2.5; BrOF4.0-0.25.

Бронзите от лят калай, например BrOTsS4-4-17, BrOTsSZ,5-7-5 и други, се използват за производството на втулки, лагерни черупки, всички видове фитинги, работещи в трудни условия, тъй като имат висока устойчивост на триене и антикорозионни свойства; имат висока порьозност и ниско свиване (по-малко от 1%).

Широко се използват безкалаени бронзи, т.е. медни сплави с алуминий, олово, никел, берилий и други компоненти, които в сравнение с калаените имат по-добри механични свойства и в някои случаи висока течливост и химическа устойчивост.

GOST 493 - 79 предвижда производството на десет степени на леярски бронз без калай, по-специално BrAMts9-2L, BrSZO и др. Всички тези бронзи се използват за производството на антифрикционни части и фитинги, като се използва бронз от марката BrA10Zh4N4L за части от химическо и хранително оборудване, части, работещи при повишени температури.

Медно-никеловите сплави се използват широко в националната икономика - мелхиор,понякога с малки добавки на желязо и манган, както и мед с цинк и никел (понякога с добавка на кобалт) - никел сребро. Cupronickel се отличава с висока химическа устойчивост в морска вода, солни разтвори, органични киселини, те са много пластични. Използват се в морското корабостроене, за производство на дребни монети, медицински инструменти, части за оборудване за прецизна механика и др. Никелът има висока якост и устойчивост на корозия. Използват се в производството на прецизни инструменти, часовници и др.

В монтажното производство, при извършване на операции по запояване, медно-цинковите сплави се използват широко като огнеупорни припои, чиито степени са определени от GOST 23855-79.

Алуминий. Поради редица положителни свойства на алуминия и голямото му количество в земната кора (до 7,45%), той се използва широко в производството под формата на различни сплави. Чистият алуминий поради високата си химична активност не се среща в природата и не се използва в технологиите.

Алуминият е мек, сребристо-бял метал. Има висока електрическа и топлопроводимост, висока латентна топлина на топене. Търговски чистият алуминий се произвежда в няколко класа (GOST 11069 - 64) и се използва главно за производството на електронно оборудване (електролитни кондензатори, фолио и др.). Алуминиевите сплави се използват в почти всички отрасли (авиационна, ракетостроене, приборостроене и др.). Най-широко използваните сплави са алуминий със силиций, магнезий и мед (ляти и ковани).

Най-добрата кована алуминиево-медна сплав е дуралуминий (GOST 4784 - 65), произведен в четири степени: D1, D6, D16 и D18. Дуралуминият с ниска плътност (2,85 g / cm 3) има високи механични свойства, които не са по-ниски от свойствата на нисковъглеродните стомани. Свойствата на дуралуминия се увеличават с втвърдяването и стареенето на сплавта.

Друга група деформирани алуминиеви сплави са сплави на базата на алуминий - мед - силиций с добавка на магнезий и манган (класове AK1, AK6, AK8 и др.), Които имат добра пластичност в горещо състояние и се използват за производство на щампи , изковки със сложна форма. Когато такива сплави се легират с никел, титан, желязо (например класове AK2, AK4), тяхната устойчивост на топлина се увеличава (до 200-300 ° C).

Класовете на лети алуминиеви сплави са установени от GOST 2685 - 71. Те ​​са маркирани с буквите AL (A - алуминий, L - отливки) и цифри, указващи серийния номер на сплавта AL1, AL2 и т.н. до AL 13. сплавите се делят на три групи в зависимост от тяхната основа: алуминиево-магнезиеви, алуминиево-силициеви и алуминиево-медни. Всички те се характеризират с добра течливост, достатъчно високи механични свойства и ниско свиване.

Най-добрите леярски сплави са силумините (на базата на алуминий - силиций), от които се изработват части от различни инструменти и радиоустройства, корпуси на турбопомпени агрегати и др. Понякога в леярските сплави се въвеждат легиращи елементи - титан, манган.

Понякога се използват синтеровани прахообразни сплави със стандартен състав (SAS) и синтеровани алуминиеви прахообразни сплави (SAL). Праховите сплави включват по-специално сплави от степени D16P, AK4P.

Магнезият бързо се окислява във въздуха и има много ниски механични свойства. Поради това не се използва като конструктивен материал, а се въвежда като компонент в сплави. Магнезиевите сплави се делят на ковани и лети. Деформирани магнезиеви сплави: МАИ, МА2, МАЗ и др. - налични във формата \ пръти, листове и друг асортимент.

Леенето с магнезий (сплави от степени ML5, ML6) се използва широко в авиацията и технологията за производство на инструменти за производство на самолетни части, двигатели и корпуси на инструменти. Широкото използване на магнезиево леене се обяснява по-специално с ниската плътност на магнезия, което осигурява производството на части с ниска маса.

Титанът е сребристосив метал с ниска якост, не се използва в техниката в чист вид. Търговски чист титан с малко количество примеси (желязо, силиций, въглерод и др.) се произвежда в два класа VT 1-00 и VT 1-0. Въвеждането на различни компоненти в титана позволява да се получат необходимите свойства на сплавите. GOST 19807 - 74 регулира производството на 17 класа титан и неговите сплави (с алуминий, манган, молибден, цирконий и др.), От които се получават заготовки чрез обработка под налягане. Основните марки титанови сплави са: VT5-1, OT4-1, VT14, VT22 и други, които имат висока якост, устойчивост на корозия, в някои случаи устойчивост на топлина и термична стабилност.

Използват се и лети титанови сплави (VT5L, VT21L и др.), Осигуряващи висока плътност на отливките. Тези сплави показват ниско линейно свиване и не са податливи на горещо напукване, което позволява да се произвеждат отливки със сложна форма.

Топенето и изливането на титанови сплави се извършва в защитна атмосфера и вакуум.

Бабитите са сплави на базата на калай или олово с добавки на мед, антимон и други елементи. Съгласно GOST 1320 - 74 се осигурява производството на калай и оловни бабити, съгласно GOST 1209 - 78-калций. Бабитите имат високи механични свойства при повишени температури, добри антифрикционни и антикорозионни свойства и са добре разработени. B83 и B88 са най-добрите сплави, използвани за изливане на лагери на дизелови парни турбини, турбокомпресори, работещи при високи скорости и натоварвания.

Най-евтините оловни бабити се използват за пълнене на лагерите на различни превозни средства (вагони, трамваи и др.).

КОРОЗИЯ НА МЕТАЛИ

Корозията на металите е разрушаването на метални материали поради физическото и химичното им взаимодействие с околната среда. Корозията на металите причинява големи щети на националната икономика. Разрушаване на метални конструкции в атмосферата, корозия на корабни корпуси и различни морски и речни конструкции, корозия на метални тръбопроводи за различни цели, корозионно разрушаване на кабели, релси и др., към които тече електрически ток, когато са в земята, корозия на химически апарати и инсталации, корозия на машини и уреди, образуване на нагар върху метала при горещата му обработка - всичко това са примери за корозия.

Понастоящем няма достатъчно точни данни за загубите от корозия, но според общоприетото мнение около ⅓ от метала, добиван в световен мащаб, е извън експлоатация в резултат на корозия. В същото време се счита, че около ⅔ от корозиралия метал се регенерира в резултат на претопяването на метален скрап (скрап) в пещи с отворен огнище, а останалата част, която е около 10% от количеството разтопен метал , се губи под формата на прах.

Правени са опити за изчисляване на загубите от корозия на базата на металния фонд на страната. Безвъзвратната загуба на метал от корозия след изтичане на експлоатационния му живот, който се определя на 12–14 години, може да се оцени на 6–7%, а абсолютната сума на безвъзвратната загуба на метал от корозия, съответстваща на масата на металният фонд на страната през 1975 г. е около 5,5 милиона тона, но според последните данни, дадени от академик А. П. Александров на една от сесиите на Академията на науките на СССР, годишната загуба на метал от корозия е 15 милиона тона, което потвърждава високата надеждност на направените по-рано изчисления.

С развитието на промишления потенциал във всички страни темпът на растеж на загубите от корозия започна да надвишава темпа на растеж на металния фонд. В същото време трябва да се има предвид, че безвъзвратните загуби, предимно на черни метали, значително ускоряват използването на техните природни ресурси. Основните щети от корозия обаче са свързани не толкова със загубата на самия метал, а с повредата на металните конструкции, чиято цена в повечето случаи значително надвишава цената на метала, от който са направени.

Не по-малко загуби за националната икономика са причинени от аварии на машини и конструкции, свързани с корозия, повреда на продукти от хранителни и химически заводи в резултат на замърсяване с корозионни продукти, увеличаване на потреблението на метал поради прекомерни толеранси на корозия, както и престой на оборудване, свързано с ремонта му. Това включва и разходите за превантивна поддръжка, ремонт и подмяна на повредени части. Много значителна загуба е необходимостта от извършване на комплексни мерки за борба с корозията: замяна на обикновени стомани с легирани, прилагане на различни покрития, смазочни материали и инхибитори.

В индустриализираните страни загубите от корозия възлизат на приблизително 5-10% от националния доход. Според последните данни само преките щети, причинени от корозия на метални изделия и конструкции в СССР, достигнаха 13-14 милиарда рубли до средата на 70-те години. през годината. В САЩ общите загуби, причинени от корозията на металите, в момента надхвърлят 70 милиарда долара годишно.

Всичко това показва голямото значение на изучаването на корозионните процеси и загубите от корозия и ефективната борба с корозията на металите чрез разработване и прилагане на подходящи мерки за защита от корозия. Наред с това, национално планиране] и координиране на текущи научни изследвания върху корозията на металите и практически мерки за! борбата с корозията на метални конструкции, машини * и механизми.

Изключително важно е да се работи в областта на икономиката на корозията на металите и антикорозионната защита и по-специално разработването на подходящи методи за относително точно определяне на загубите от корозия и определяне на техническата и икономическа ефективност на мерките за антикорозионна защита. Националният подход към антикорозионните мерки предвижда широк кръг от икономисти, технолози, дизайнери и изследователи да бъдат достатъчно запознати с проблемите на корозията, за да решат успешно проблемите, поставени в тази област.