Tiếp cận môi trường trong kiến ​​trúc. Con người và kiến ​​trúc

Thuật toán chương trình để phân tích chiều quy trình công nghệ

Sedov Alexander Sergeevich ,

sinh viên thạc sĩ khoa kỹ thuật cơ khí của Đại học Kỹ thuật Bang Volgograd .

Ứng dụng của hệ thống tự động hóa công việc thiết kế(CAD) làm giảm đáng kể độ phức tạp của thiết kế và thiết kế công nghệ, đồng thời cho phép bạn tạo cơ sở dữ liệu về các giải pháp thiết kế sẵn sàng cho việc sửa đổi và sử dụng chúng sau này.

Nhiệm vụ là tạo ra một bản phân tích kích thước CAD về kích thước trục của các bộ phận thuộc loại "trục bước". Đồng thời, đầu vào của dữ liệu ban đầu và đầu ra của dữ liệu tính toán nên được thực hiện ở chế độ tương tác, được thực hiện hợp lý nhất bằng cách sử dụng phần mềm tích hợp sẵn. hệ điều hành, được trang bị giao diện người dùng đồ họa (ví dụ: Windows XP).

Các công cụ lập trình hiện đại cho phép bạn tạo các hệ thống CAD tiên tiến với mức độ tương tác cao. Việc sử dụng lập trình trực quan và hướng đối tượng, là tiêu chuẩn cho các công cụ lập trình này, làm giảm thời gian phát triển một dự án chương trình và góp phần hợp lý hóa cấu trúc phân cấp logic của nó.

Chương trình "Size32" được trình bày trong bài viết này được tạo trong một môi trường lập trình miễn phí Lazarus (Ngôn ngữ Pascal đối tượng ) - tương tự của môi trường phân phối thương mại Delphi và ban đầu được biên dịch để chạy trên kiến ​​trúc tôi 386 chạy hệ điều hành 32-bit Windows XP / Vista / 7. Trình biên dịch đa nền tảng Pascal miễn phí cho phép bạn lấy mã thực thi, bao gồm cả đối với hệ điều hành miễn phí dựa trên hạt nhân linux , điều này rất quan trọng nếu nhiệm vụ là giảm chi phí liên quan đến việc giới thiệu CAD. Văn bản của chương trình có 1542 dòng, được biên soạn theo Thắng lợi 32 dạng chương trình có 13 megabyte.

Cấu trúc của chương trình là một bộ 3 hệ thống thuật toán tuyến tính liên thông:

- hệ thống nhập dữ liệu ban đầu;

- hệ thống xử lý dữ liệu;

wakesurfing

Sửa chữa tủ lạnh tại nhà chính chủ. Gọi nhanh chóng và chất lượng

remservice-contour.rf

- hệ thống kết xuất thông tin tính toán.

Dữ liệu đầu vào bao gồm:

- hình học phôi (số bước trục, đường kính tương đối của chúng);

- kích thước dọc trục của phôi (sai lệch);

- kích thước trục của bộ phận (các giá trị có độ lệch);

- tên hoạt động;

- trình tự các kích thước hoạt động cho mỗi hoạt động.

Phần tử cấu trúc chính của vùng dữ liệu chương trình là một bản ghi kiểu TRazm.

TRazm = bản ghi

BS: byte ;//kích thước được vẽ từ bề mặt này

FS: byte ;//lên bề mặt này

Nôm na: real; // mệnh giá, mm

ei: thực tế ;//độ lệch thấp hơn, mm

es: thực tế ;//độ lệch trên, mm

chấm dứt;

Chương trình có một mảng Bản ghi Razm [j, i] của N _ OP _ MAX * N _ RAZ _ MAX thuộc loại TRazm (trong đó N _ OP _ MAX - số lượng hoạt động tối đa (10), N_RAZ_MAX - số thứ nguyên tối đa trong thao tác (5).Ở giai đoạn nhập dữ liệu ban đầu, mảng được lấp đầy Razm [j, i], trong đó j - số giao dịch tôi – số seri kích thước.

Phân đoạn mô tả dữ liệu đọc từ các trường:

// mục nhập trung gian từ các trường kích thước

Razm2.BS:= StrToInt (Razm_Inp.Caption);

Razm2.FS:= StrToInt (Razm_Inp.Caption);

Razm2.Nom:= StrToFloat (Razm_Inp.Caption);

Razm2.ei:= StrToFloat (Razm_Inp.Caption);

Razm2.es:= StrToFloat (Razm_Inp.Caption);

mục lục: = GetRazmIndex (Razm2.BS, Razm2.FS);

Tại đây dữ liệu được đọc vào bản ghi trung gian Razm 2, sau đó được sao chép vào một phần tử mảng Razm [j, i]. Hàm GetRazmIndex trả về số thứ tự của kích thước nếu nội dung của các trường đầu vào cho biết kích thước hiện có hoặc 0 nếu kích thước không tồn tại.

Đoạn mã sau đây hiển thị mục nhập trong Razm [j, i].

// nhập dữ liệu

với Razm do

bắt đầu

BS: = Razm2.BS;

FS: = Razm2.FS;

Nôm na: = Razm2.Nom;

ei: = Razm2.ei;

es : = Razm2.es;

chấm dứt;

(Đây CurrentOp là số của giao dịch được đề cập.)

Dữ liệu có thể được nhập thủ công bằng cách tạo quy trình làm việc mới và cũng có thể được đọc từ đĩa. Phần mở rộng tệp gốc của chương trình là *. tpd.

Một phân đoạn của thuật toán để đọc dữ liệu từ một tệp.

AssignFile ( F, OpenDialog.FileName); // gán tên tệp

Reset (F); // mở tệp để đọc

Read (F, FB); // đọc nội dung tệp

CloseFile (F); // đóng tệp

N_St : = FB.N_St; // số bước

D_St : = FB.D_St; // đường kính bước

đếm ngược : = FB.CountOp; // số lượng hoạt động

Tên : = FB.OpNames; // tên các phép toán

Razm : = FB.Razm; // kích thước bản ghi

RazmOpCount : = FB.RazmOpCount; // số kích thước trong mỗi thao tác

FB đây - một bản ghi trung gian cùng loại với F.

Việc ghi vào đĩa được thực hiện theo cách tương tự, nhưng thay vì Reset (F) được gọi bởi Rewrite (F).

Phân tích chiều của quá trình được thực hiện như sau.

1. Danh sách tất cả các kích thước từ phôi đến chi tiết hoàn thiện được biên soạn (có tính đến các bề mặt xảy ra trong quá trình gia công) (1).

2. Một danh sách các kích thước đóng được biên soạn.

3. Thứ nguyên đóng đầu tiên được chọn và đối với thứ nguyên đã cho, thực hiện duyệt đệ quy danh sách các thứ nguyên (1), đếm số lượng liên kết và loại của chúng (tăng, giảm). Nếu đường tránh đến "ngõ cụt", nó sẽ bắt đầu dọc theo một con đường mới. Kết quả là, đối với một thứ nguyên đóng nhất định, một chuỗi chiều có số tiền tối thiểu các liên kết.

4. Chuyển sang thứ nguyên đóng tiếp theo, v.v.

5. Phân tích chuỗi chiều bằng các phương pháp đã biết.

Văn chương

1. Korsakov, V. S. Tự động hóa thiết kế các quy trình công nghệ trong kỹ thuật cơ khí / V. S. Korsakov, N. M. Kapustin, K. -X. Tempelhof, X, Lichtenberg; Dưới tổng số r đơn vị N.M. Kapustin. - M.: Mashinostroenie, 1985. - 304 tr.

2. Klimov, V. E. Phát triển CAD: Trong 10 cuốn sách. Sách. 7. Hệ thống đồ họa CAD: Thực tế. trợ cấp / V. E. Klimov; Ed. V. A. Petrova. - M.: Cao hơn. trường học, 1990. - 142 tr.ISBN 5-06-000744-8.

Mục tiêu và nhiệm vụ.

Nắm vững phương pháp phân tích kích thước, cho phép đảm bảo độ chính xác của các kích thước thu được trong sản xuất các bộ phận từ phôi, là một trong những nhiệm vụ chính của các nhà công nghệ.

Mục đích của công việc này là nắm vững các phương pháp xác định chuỗi kích thước xác định vị trí của bề mặt được gia công so với đế hoặc các bề mặt khác và giải quyết chúng để xây dựng quy trình công nghệ gia công.

Công việc này thực hiện theo sơ đồ sau.

Tính toán dây chuyền các chiều công nghệ.

Giá trị kích thước và độ chính xác.

Một ví dụ về phân tích chiều.

Thiết kế của một phần được đưa ra.

Vật chất - thép 40X

Trống - đóng dấu

Quy trình sản xuất

Op. 010. Quay

Kết thúc cắt tỉa

Op. 015. Chà nhám

Mài mặt cuối

Cơm. 1. Phác thảo các thao tác.

Cơm. 2. Các giai đoạn của các cơ quan chế biến của cách mạng.

Cơm. 3. Các giai đoạn gia công bề mặt phẳng.

Số lượng các thao tác và quá trình chuyển đổi cần thiết trong quá trình xử lý và các tiêu chuẩn khả thi về mặt kinh tế về độ chính xác của kích thước và độ nhám bề mặt được ấn định theo các khuyến nghị được chỉ ra trong Hình. 2, 3.

Đối với những người được hiển thị trong Hình. 1. hoạt động, chúng tôi chỉ định dung sai cho các kích thước kết quả phù hợp với các tiêu chuẩn được khuyến nghị.

op. Kích thước 010 - 0,20

op. 020 - 0,15

Theo bản phác thảo của hoạt động và bản vẽ của bộ phận, chúng tôi sẽ mở chuỗi chiều với liên kết đóng T, liên kết này không được duy trì trực tiếp và thu được như một hàm của các liên kết còn lại (Hình 4).

Cơm. 4. Sơ đồ của chuỗi chiều

T = - +

Chúng tôi kiểm tra khả năng giải quyết

T \ u003d \ u003d 80 - 0,2:

Dung sai về kích thước của liên kết chính phải là

0,20 + 0,15 + 0,08 = 0,43

Vì yêu cầu có được dung sai 0,2 mm, nên lộ trình xử lý được đề xuất không cho phép làm việc mà không có khuyết tật.

Cần phải giảm dung sai của các kích thước kết quả. Hãy để chúng tôi giới thiệu một hoạt động bổ sung.

020 - mài đầu thanh (Hình 5).

Op. 020 mài

Xay phần cuối, giữ nguyên kích thước.

Cơm. 5. Phác thảo mài đầu thanh

Hãy để chúng tôi phân tích các chuỗi chiều thu được, trong đó phụ cấp là liên kết đóng.

(1)

Kích thước cho phép (op. 020; op. 010) (2)

Liên kết đóng là một phụ cấp, được gán theo số liệu thực nghiệm - thống kê từ các bảng hoặc tính toán.

Chúng tôi chấp nhận phụ cấp mài

Dung sai mài (-0.06)

Chúng tôi giải quyết chuỗi chiều

Ta thay giá trị tìm được vào phương trình (1) và tìm nghiệm

Từ phương trình (1):

Có tính đến kích thước của phôi là hai mặt, chúng tôi chỉ định

Biểu đồ kích thước miễn phí

4. Thứ tự và các tính năng của việc xây dựng các chuỗi chiều

Vẽ một bản vẽ chi tiết trục tọa độ. Chi tiết được mô tả trong các hình chiếu bắt buộc, không nhất thiết phải chia tỷ lệ.

Đánh số tất cả các bề mặt theo tọa độ.

Vẽ các đường thẳng đứng từ mỗi bề mặt.

Vẽ các kích thước tương ứng của phần giữa các đường thẳng đứng.

Kích thước được dán để chuỗi kích thước không bị đóng lại.

Phù hợp với lộ trình được chấp nhận, các kích thước thu được tại mỗi hoạt động được áp dụng. Mỗi thao tác được phân tách bằng một đường ngang.

Hệ thống định cỡ kết quả tạo thành một chuỗi chiều.

R.Ts. không nên bao gồm sự cho phép của các liên kết đóng của các chuỗi khác như là các liên kết cấu thành, tức là trợ cấp, là liên kết đóng, nên là một.

Theo quyết định của R.Ts. xác định các kích thước hoạt động, bao gồm cả các kích thước của phôi với việc chỉ định các dung sai hợp lý về mặt kinh tế cho chúng. Các phép tính bắt đầu từ chuỗi cuối cùng đến hoạt động ban đầu.

Các dung sai cho kích thước của các bước chuyển của tất cả các hoạt động, ngoại trừ những nguyên công cuối cùng, được đặt phù hợp với chất lượng kinh tế của độ chính xác của từng phương pháp gia công (Hình 1.2). Bạn nên đặt dung sai "vào cơ thể", tức là đối với nam (trục) - có dấu trừ và đối với nữ (lỗ) - có dấu cộng.

Khi thiết lập dung sai, phải lưu ý rằng các kích thước của phôi có độ lệch lớn nhất theo cả hai hướng so với giá trị danh nghĩa.

Trước khi quyết định R.Ts. cần thiết phải phân công phụ cấp hoạt động, tk. chúng thường là các liên kết đóng.

Phụ cấp cho gia công bề mặt của ô trống có đóng dấu được trình bày trong bảng. Việc phân bổ phụ cấp theo các công đoạn chế biến được thực hiện theo lộ trình chế biến được giao.

Phụ cấp (mỗi mặt) để gia công phôi dập, mm

Thư mục.

1. Sổ tay công nghệ - chế tạo máy. Trong 2 tập. Ed. A.G. Kosilova và R.K. Meshcheryakova, M.: Mashinostroyeniye, 1986 V.1.

2. A.A. Matalin. Công nghệ kỹ thuật cơ khí, L .: Mashinostroenie, 1585.

Phòng thí nghiệm làm việc №12

Khi xây dựng quy trình công nghệ lắp ráp sản phẩm, vấn đề lựa chọn phương pháp và phương tiện đảm bảo độ chính xác của thiết bị (sản phẩm) hầu như luôn nảy sinh. Nó được giải quyết bằng cách tính toán chuỗi chiều của sản phẩm (nút), được thực hiện để xác định độ lệch kết quả về độ chính xác của sản phẩm, để xác định độ lệch của từng thành phần của chuỗi chiều trong số các thành phần có ảnh hưởng lớn nhất đến các thông số đầu ra hoặc các chỉ số chức năng của thiết bị (sản phẩm).

Trong tài liệu thiết kế, kích thước và dung sai cho các thông số đầu ra của sản phẩm thường được chỉ định dựa trên mục đích sử dụng của bộ phận, cụm hoặc thiết bị. Tuy nhiên, trong một số trường hợp, đặc điểm kỹ thuật của các kích thước như vậy hoặc hệ thống sắp xếp chúng không tương ứng với công nghệ đã chọn hoặc không thể đo trực tiếp các kích thước này. Ngoài ra, khi phát triển lắp ráp TP, hầu như luôn phải giải quyết vấn đề lựa chọn phương pháp công nghệ và phương tiện công nghệ để đảm bảo độ chính xác của thiết bị. Loại bỏ những khiếm khuyết xuất hiện do nhiệm vụ khác nhau kích thước, cho phép kiểm tra công nghệ của tài liệu thiết kế, phân tích và tính toán chuỗi kích thước của sản phẩm, theo kết quả của chúng, kích thước thiết kế và dung sai có thể được thay thế bằng các kích thước công nghệ. Tuy nhiên, với sự thay thế như vậy, tất cả các kích thước và dung sai thiết kế phải được duy trì. Kích thước thiết kế và công nghệ được chỉ định trong tài liệu có thể được tính toán lại ở mức tối đa hoặc tối thiểu, khi giả định rằng tất cả các kích thước của sản phẩm tạo nên chuỗi kích thước được thực hiện theo các giá trị giới hạn của chúng hoặc theo lý thuyết xác suất, khi sự kết hợp của các sai lệch về chiều riêng lẻ được coi là hiện tượng có tính chất ngẫu nhiên. Phương pháp tính tối đa-tối thiểu hoàn toàn tương ứng với thực tiễn công nghiệp.

Hình 4

Trên hình. 4 cho thấy GM được nghiên cứu.

Kích thước A2, A3, A5 - tăng dần; A1, A4 - giảm dần.

AΔ - độ đóng - kích thước của khe hở giữa rôto và vỏ.

Chúng tôi cũng tính đến sự dịch chuyển của vòng w / n bên trong so với vòng bên ngoài. Số tiền bù đắp

Khoảng cách là:

7. Thiết bị điều khiển.

7.1 Mô tả và nguyên lý hoạt động của thiết bị.

Như là một phần của dự án khóa học một thiết bị để điều khiển đã được phát triển, thiết bị này sẽ thực hiện việc cung cấp vòng ngoài của w / h vào cơ thể GM. Cần tác dụng một lực dọc trục 15 kg lên vòng ngoài của w / n, cũng cần đăng ký chuyển động của vòng này với độ chính xác ít nhất là 0,0001 mm.

Một trong những tùy chọn cho một thiết bị như vậy được hiển thị trong Hình 5.

Thiết bị là một tấm pos.10 được đặt trên 4 giá đỡ.

Thân của thiết bị có vòng w / n được lắp riêng vào vị trí tấm.15, và sau đó được lắp vào vị trí mặt bích.18 bằng lưỡi lê vị trí.1, trong khi đầu tự do phía trên của thân tiếp giáp với vòng đệm pos.25, được dán vào tấm 10, cho phép bạn loại trừ phản ứng dữ dội có thể xảy ra và bảo vệ bề mặt của thân GM khỏi bị hư hỏng cơ học.

Hình 6. Tấm pos.15 với thân GM.

Vị trí mặt bích.18 được cố định dưới tấm bằng sáu vít vị trí. 20. Một giá đỡ được lắp đặt trên tấm, giữ vị trí lệch tâm, trong quá trình quay quanh trục vị trí.9, vị trí đẩy.16 di chuyển về phía trước. Bộ đẩy nén lò xo pos.12, truyền lực từ chuyển động quay của thanh lệch tâm đến trục pos.3, ép lên vòng w / n, tạo ra lực cần thiết là 15 kg. Độ lớn của lực trong quá trình thực hiện thao tác phải được theo dõi trên thang đo ở cuối vị trí đẩy.16. Con trỏ poz.17 được vặn vào trục poz.3. Trong quá trình đo lực, vị trí của nó có thể được coi là không thay đổi (nó di chuyển bằng một phần mười micrômet), trong khi bộ đẩy có thể di chuyển đến 8 mm (sau đó, để bảo vệ sản phẩm và kéo dài tuổi thọ của lò xo cố định, đầu dưới của bộ đẩy đạt đến điểm dừng ở vị trí giá đỡ. 8).

Theo TT trên GM, nó phù hợp để lắp ráp thêm nếu một lực 15 kg gây ra chuyển động tương đối của kim siêu nhỏ với số đo 3 lần không quá 0,0004 mm. Và để kiểm tra chuyển động tương đối trong thiết bị có vị trí 01IGPV microcutter. 28, kẹp (vị trí 7) được lắp trên giá đỡ vị trí. 13. Việc điều chỉnh vị trí của microcutter dọc theo trụ dẫn hướng sẽ được thực hiện bằng vít vị trí.4 và việc cố định microcator trong vị trí kẹp.7 được thực hiện bởi vị trí đai ốc.23. Trước khi tác động lực lên vòng w / n, đầu đo của bộ vi mạch phải được đưa đến vị trí bảng điều khiển trục. 3 và đặt thang đo vi mô bằng không. Độ dịch chuyển của vị trí trục.3, được đo bằng microcutter, bằng độ dịch chuyển của vòng w / n.

Bộ phận chính của thiết bị là vị trí lò xo. 12, mà lực truyền tới vị trí trục phụ thuộc vào đó. Dưới đây là tính toán của mùa xuân này.

7.2. Tính toán mùa xuân. Chúng tôi sẽ tính toán lò xo dựa trên nhu cầu tạo ra một lực F 2 \ u003d 15 kg (~ 150 N) với biên độ ít nhất 15-20% (F 3 \ u003d 180 N) và các kích thước có thể. Đường kính ngoài không quá 15 mm và chiều cao của lò xo ở trạng thái tự do không quá 20 mm, có hành trình làm việc h = 7 mm.
Vật chất:	Dây theo GOST 9389. Thép carbon, cứng trong dầu.
Các tùy chọn thiết kế cho cuộn dây hỗ trợ:	Thắt chặt, đánh bóng
Đường kính dây (thanh) d =
Đường kính ngoài D1 =
Đường kính trung bình D =
Chiều dài lò xo không tải L0 =
Số lượt làm việc n =
Tổng số lượt n1 =
Chiều dài làm việc L2 =
Chiều dài tiếp điểm của các lượt L3 =
Hằng số mùa xuân c =
Du xuân h =

Hãy tính sơ bộ đường kính của dây và lò xo.

Hãy lấy chỉ số của mùa xuân c = 6

Bộ ảnh hưởng của độ cong của cuộn dây k = 1,24

tôi cho vật liệu nàyở ∅ 2… 2,5 mm ~ 950 MPa

Đường kính dây:

Đường kính lò xo:

D = c * d = 13,2 - đường kính trung bình

D n \ u003d D + d \ u003d 15,4 - đường kính ngoài

Chúng tôi sẽ chọn một mùa xuân theo GOST 13766-86.

Lựa chọn phù hợp nhất là vị trí 407.

Đối với mùa xuân này:

Hãy làm rõ các tính toán của đường kính trung bình:

D = 15-2,1 = 12,9mm

Độ cứng của lò xo:

Số lượt làm việc:

n = C1 /C=97/21.5=4

Biến dạng tối đa:

λ 3 \ u003d F 3 / C \ u003d 180 / 21,5 \ u003d 8,3 mm

Tổng số lượt:

n 1 \ u003d n + n 2 \ u003d 4 + 2 \ u003d 6

Sân mùa xuân:

Chiều cao lò xo ở độ võng tối đa:

Chiều cao lò xo tự do:

Phân tích công nghệ

Phân tích công nghệ của bộ phận cung cấp sự cải thiện các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của quá trình công nghệ đã phát triển và là một trong những khâu quan trọng nhất của phát triển công nghệ.

Nhiệm vụ chính trong phân tích khả năng sản xuất của chi tiết là giảm cường độ lao động và tiêu thụ kim loại, giảm khả năng gia công chi tiết bằng các phương pháp hiệu suất cao. Điều này cho phép bạn giảm chi phí sản xuất.

Trục bánh răng có thể được coi là công nghệ, vì nó là trục có bước, trong đó kích thước của các bước giảm từ giữa trục đến đầu, điều này cung cấp nguồn cung cấp dụng cụ cắt thuận tiện cho các bề mặt cần gia công. Gia công được thực hiện với một công cụ cắt thống nhất, việc kiểm soát độ chính xác bề mặt được thực hiện bằng một công cụ đo lường. Bộ phận bao gồm các yếu tố thống nhất như: lỗ tâm, rãnh then, vát mép, rãnh, kích thước tuyến tính, đường trục.

Vật liệu để sản xuất là thép 40X, đây là một vật liệu tương đối rẻ tiền, nhưng đồng thời có Các tính chất vật lý và hóa học, có đủ độ bền, khả năng gia công tốt, dễ dàng xử lý nhiệt.

Thiết kế của bộ phận làm cho nó có thể sử dụng các quy trình công nghệ tiêu chuẩn và điển hình để sản xuất nó.

Vì vậy, thiết kế của bộ phận có thể được coi là công nghệ.

1. Bề mặt 1 được làm dưới dạng một bộ phận có rãnh.

2. Surface 2 là một tàu sân bay, vì vậy không có yêu cầu nghiêm ngặt cho nó.

3. Bề mặt 3 được sử dụng để tiếp xúc bên ngoài với bề mặt bên trong còng. Do đó, nó phải tuân theo các yêu cầu nghiêm ngặt. Bề mặt được đánh bóng đến độ nhám Ra 0,32 µm.

4. Surface 4 là một tàu sân bay, vì vậy không có yêu cầu nghiêm ngặt cho nó.

5. Bề mặt 5 cũng chịu lực và được thiết kế để làm chỗ ngồi chịu lực. Do đó, nó phải tuân theo các yêu cầu nghiêm ngặt. Bề mặt được mài đến độ nhám Ra 1,25 µm.

6. Bề mặt 6 Được làm dưới dạng rãnh, cần thiết cho việc rút đá mài. Không thích hợp để áp đặt những yêu cầu khắt khe đối với nó.

7. Surface 7 là một nhà mạng và không cần thiết phải đặt ra những yêu cầu khắt khe đối với nó.

8. Các mặt của răng tham gia vào quá trình làm việc và xác định cả độ bền của cụm lắp ráp và tiếng ồn của nó, do đó, đối với các mặt của răng và vị trí tương đốiáp đặt một số yêu cầu cả về độ chính xác của vị trí và chất lượng bề mặt (Ra 2,5 µm).

9. Surface 9 là một tàu sân bay và không cần thiết phải đặt ra những yêu cầu khắt khe đối với nó.

10. Bề mặt 10 Được làm dưới dạng rãnh, cần thiết cho việc rút đá mài. Không thích hợp để áp đặt những yêu cầu khắt khe đối với nó.

11. Bề mặt 11 chịu lực và được thiết kế để làm chỗ ngồi chịu lực. Do đó, nó phải tuân theo các yêu cầu nghiêm ngặt. Bề mặt được mài đến độ nhám Ra 1,25 µm.

12. Surface 12 là một tàu sân bay, vì vậy không có yêu cầu nghiêm ngặt đối với nó.

13. Bề mặt 13 dùng để tiếp xúc với bề mặt bên trong của vòng bít. Do đó, nó phải tuân theo các yêu cầu nghiêm ngặt. Bề mặt được đánh bóng đến độ nhám Ra 0,32 µm.

14. Surface 14 là một tàu sân bay, vì vậy không có yêu cầu nghiêm ngặt đối với nó.

15. Bề mặt 15 được trình bày dưới dạng rãnh then hoa, được thiết kế để truyền mômen xoắn từ trục bánh răng đến puli đai Rz 20 µm.

16. Bề mặt 16 được thể hiện bằng một rãnh, rãnh này giúp đưa dụng cụ ren ra ngoài.

17. Bề mặt 17 được làm dưới dạng rãnh then để lắp máy giặt có khóa Rz 40 µm.

18. Mặt 18 là ren của đai ốc, dùng để siết ròng rọc Ra 2,5 µm.

Các yêu cầu về vị trí lẫn nhau của các bề mặt, tôi cân nhắc được chỉ định một cách thích hợp.

Một trong những yếu tố quan trọng là vật liệu mà bộ phận được tạo ra. Dựa trên mục đích phục vụ của bộ phận, có thể thấy bộ phận hoạt động dưới tác dụng của tải trọng xoay chiều đáng kể.

Về mặt sửa chữa vật phẩm này khá có trách nhiệm, vì để thay thế phải tháo toàn bộ cụm máy ra khỏi bộ phận máy và khi lắp phải căn chỉnh cơ cấu ly hợp.

Định lượng

Bảng 1.3 - Phân tích khả năng sản xuất của thiết kế bộ phận

Tên bề mặt	Định lượng bề mặt, chiếc.	Số lượng bề mặt hợp nhất, chiếc.	phẩm chất độ chính xác, CNTT	Tham số độ nhám, Ra, µm
Mặt cuối L = 456mm
Mặt cuối L = 260mm
Mông L = 138mm
Mặt cuối L = 48mm
Các lỗ trung tâm W 3,15mm
Khe D8x36x40D
Vát mép 2x45 °
Răng Ш65,11mm
Rãnh 3 ± 0,2
Rãnh 4 ± 0,2
Keyway 8P9
Keyway 6P9
Chủ đề М33х1,5-8q
Lỗ W5 mm
Lỗ ren М10х1-7Н
Côn 1:15

Hệ số thống nhất các yếu tố cấu tạo của bộ phận được xác định theo công thức

trong đó Q.e là số lượng các yếu tố cấu trúc thống nhất của bộ phận, chiếc;

Q.e.- Tổng số các yếu tố cấu trúc của bộ phận, chiếc.

Phần này có thể sản xuất được, vì 0,896> 0,23

Hệ số sử dụng nguyên liệu được xác định theo công thức

trong đó md là khối lượng của bộ phận, kg;

mz là khối lượng của phôi, kg.

Phần là công nghệ, vì 0,75 = 0,75

Hệ số chính xác xử lý được xác định theo công thức

chất lượng trung bình của độ chính xác ở đâu.

Phần này là phi công nghệ, vì 0,687<0,8

Hệ số nhám bề mặt được xác định theo công thức

trong đó Bsr là độ nhám bề mặt trung bình.

Phần này là phi công nghệ, vì 0,81< 1,247

Dựa trên các tính toán đã thực hiện, có thể kết luận rằng bộ phận này là công nghệ về hệ số hợp nhất và hệ số sử dụng vật liệu, nhưng không mang tính công nghệ về hệ số chính xác gia công và hệ số nhám bề mặt.

Phân tích kích thước của bản vẽ chi tiết

Phân tích kích thước của bản vẽ chi tiết bắt đầu bằng việc đánh số các bề mặt của chi tiết được thể hiện trong Hình 1.3

Hình 1.3 - Chỉ định các bề mặt

Hình 1.4-Kích thước bề mặt làm việc của chi tiết

Đồ thị thứ nguyên đang được xây dựng trong Hình 1.5

Hình 1.5 - Phân tích kích thước bề mặt làm việc của chi tiết

Khi xây dựng phân tích kích thước, chúng tôi xác định các kích thước công nghệ và dung sai cho chúng cho từng quá trình chuyển đổi công nghệ, xác định độ lệch dọc của các kích thước và kích thước cho phép và tính toán các kích thước của phôi, xác định trình tự gia công các bề mặt riêng lẻ của chi tiết, đảm bảo độ chính xác kích thước yêu cầu

Xác định loại hình sản xuất

Chúng tôi chọn loại sản xuất trước, dựa trên khối lượng của bộ phận m = 4,7 kg và chương trình hàng năm để sản xuất bộ phận B = 9000 cái, sản xuất nối tiếp.

Trong tương lai, tất cả các phần khác của quy trình công nghệ được phát triển phụ thuộc vào sự lựa chọn chính xác của loại hình sản xuất. Trong sản xuất quy mô lớn, quy trình công nghệ phát triển và được trang bị tốt cho phép các bộ phận có thể thay thế cho nhau, cường độ lao động thấp.

Do đó sẽ có giá thành sản phẩm thấp hơn. Sản xuất quy mô lớn cung cấp việc sử dụng rộng rãi hơn cơ giới hóa và tự động hóa các quá trình sản xuất. Hệ số cố định các hoạt động trong sản xuất quy mô vừa Кз.® = 10-20.

Sản xuất quy mô vừa được đặc trưng bởi nhiều loại sản phẩm được sản xuất hoặc sửa chữa định kỳ theo lô nhỏ và sản lượng tương đối nhỏ.

Tại các doanh nghiệp sản xuất quy mô vừa, một bộ phận đáng kể trong sản xuất bao gồm các máy vạn năng được trang bị các thiết bị lắp ráp đặc biệt và phổ thông, điều chỉnh đa năng, giúp giảm cường độ lao động và giảm giá thành sản xuất.

PHÂN TÍCH KÍCH THƯỚC VÀ CHUỖI KÍCH THƯỚC

Thông tin chung về phân tích chiều. Định nghĩa cơ bản.

Việc tính toán dung sai cho các kích thước của bộ phận chiếu nghỉ (trục - lỗ) tương đối đơn giản. Chúng cho phép giải quyết nhiều vấn đề về lý thuyết độ chính xác và khả năng thay thế cho nhau trong kỹ thuật. Tuy nhiên, trên thực tế, trong máy móc và cơ cấu, dụng cụ và thiết bị kỹ thuật khác, vị trí tương đối của trục và bề mặt của các bộ phận được kết nối trong sản phẩm phụ thuộc vào số lượng lớn hơn (ba hoặc nhiều hơn) kích thước giao phối. Một trong những phương tiện xác định dung sai tối ưu cho tất cả các kích thước liên quan đến cấu trúc và (hoặc) về mặt chức năng trong sản phẩm là phân tích chiều, được thực hiện trên cơ sở tính toán chuỗi chiều. Mối quan hệ của các kích thước và độ lệch cho phép của chúng, quy định vị trí của các bề mặt và trục của cả một bộ phận và một số bộ phận, trong một đơn vị hoặc sản phẩm, được gọi là mối quan hệ chiều của các bộ phận .

Chuỗi chiều là một tập hợp các thứ nguyên, tạo thành một vòng khép kín, và trực tiếp tham gia giải quyết vấn đề. (GOST 16319-80)

Sử dụng các tính toán của chuỗi chiều và phân tích chiều, các nhiệm vụ sau được giải quyết:

Các kích thước và thông số có trách nhiệm của các bộ phận và cụm lắp ráp được thiết lập có ảnh hưởng đến tính năng của máy, thiết bị;

Các kích thước danh nghĩa và độ lệch lớn nhất của chúng được quy định;

Các tiêu chuẩn về độ chính xác đối với máy móc, thiết bị và các bộ phận, bộ phận của chúng được tính toán và (hoặc) quy định;

Cơ sở công nghệ và đo lường được chứng minh;

Tính toán đo lường được thực hiện để xác định các giá trị sai số cho phép (dựa trên các chi tiết khi đo dụng cụ đo và phương pháp đo);

Dụng cụ đo lường được lựa chọn cho các hoạt động kiểm soát trong quá trình sản xuất, thử nghiệm, kiểm tra chất lượng sản phẩm, bộ phận, v.v.

Các vấn đề về phân tích chiều được giải quyết trên cơ sở lý thuyết về chuỗi chiều. Việc tính toán chuỗi kích thước là một bước cần thiết trong thiết kế máy móc và thiết bị.

Các tính năng chính của chuỗi chiều:

Chuỗi kích thước chỉ có thể bao gồm những thứ nguyên có liên quan về mặt chức năng và (hoặc) về mặt cấu trúc, cho phép giải quyết các nhiệm vụ thiết kế, công nghệ, đo lường hoặc các nhiệm vụ khác được đề cập ở trên;

Các thứ nguyên có trong chuỗi thứ nguyên phải luôn tạo thành một vòng khép kín.

Kích thước, đầu vào hộp e trong một chuỗi chiều, được gọi là liên kết.

Liên kết của chuỗi chiều, là liên kết ban đầu khi đặt vấn đề (ví dụ: khi thiết kế) hoặc liên kết cuối cùng thu được do giải quyết vấn đề (ví dụ: công nghệ), được gọi là đóng cửa.

Liên kết đóng trong chuỗi chiều luôn là một. Các liên kết còn lại của chuỗi chiều (bất kỳ số lượng nào (2 hoặc nhiều hơn)) được gọi là các thành phần. Các liên kết cấu thành ngày càng tăng và giảm dần.

phóng đạiđược gọi là liên kết cấu thành, với sự gia tăng ai tăng liên kết đóng.

Giảm nđược gọi là một liên kết cấu thành, với sự gia tăng ai giảm liên kết đóng.

Các liên kết của chuỗi chiều trong biểu đồ được biểu thị bằng một chữ cái viết hoa (in hoa) với các chỉ số số thứ tự (1,2, .., n) cho các liên kết tổng hợp và một chỉ số hình tam giác (A) cho liên kết đóng.

Ví dụ, chuỗi chiều A,

Để làm nổi bật các liên kết cấu thành tăng và giảm, chúng được đánh dấu bằng một mũi tên đặt phía trên chữ cái:

Mũi tên chỉ sang phải để tăng liên kết A 1, A 2;

Mũi tên chỉ sang trái để giảm liên kết: B 1, B 2.

Khi xây dựng sơ đồ chuỗi chiều, bản vẽ sản phẩm được phân tích

(ví dụ, bản vẽ của một bộ phận (Hình 3.1, a); sản phẩm lắp ráp (Hình 3.1, b)).

1. Xác định các bề mặt của bộ phận được giao làm cơ sở thiết kế và đo đạc;

2. Thiết lập các kích thước của bộ phận, có thể được đo bằng các phép đo trực tiếp trực tiếp từ cơ sở thiết kế;

3. Đặt kích thước của bộ phận, độ chính xác của chúng sẽ yêu cầu xây dựng và tính toán các chuỗi kích thước, trong khi cơ sở thiết kế được giữ nguyên;

4. Thiết lập các kích thước của bộ phận, để đánh giá độ chính xác, nên chỉ định bề mặt cơ sở mới (không trùng với bề mặt thiết kế). Trong số các kích thước này, cần phải chọn các kích thước có thể đo được bằng các phép đo trực tiếp từ cơ sở mới và các kích thước để đánh giá độ chính xác cần thiết để xây dựng và tính toán chuỗi kích thước.

Thực chất của phân tích các chiều của quy trình công nghệ đã thiết kế là giải các bài toán nghịch đảo đối với các chuỗi chiều công nghệ.

Phân tích kích thước giúp cho việc đánh giá chất lượng của quá trình công nghệ, đặc biệt là để xác định xem nó có đảm bảo đáp ứng các kích thước thiết kế không thể duy trì trực tiếp trong quá trình gia công phôi hay không, để tìm ra các giá trị giới hạn của quá trình gia công. và đánh giá mức độ phù hợp của chúng để đảm bảo chất lượng yêu cầu của lớp bề mặt của bề mặt được gia công và / hoặc khả năng loại bỏ các mức cho phép mà không làm quá tải dụng cụ cắt.

Dữ liệu ban đầu để phân tích kích thước là bản vẽ chi tiết, bản vẽ phôi ban đầu và quy trình công nghệ chế tạo chi tiết.